1焊接缺陷的产生因素
1.1烧穿产生的原因
烧穿是指在焊接过程中，因为在调试焊接工艺参数时数值过大，或者根焊道厚度不够，进而出现填充层和热焊层焊接时，将上层烧穿或将前几层烧穿。
1.2裂纹产生的原因
裂纹是在焊接完成后进行冷却降温时，由于温度的变化，焊道产生应力，而这个应力大于母材，进而产生了裂纹情况的发生。裂纹在连头组对焊接和弯管组对焊接时，经常产生的问题。焊接过程中，直管角度和弯头角度的摆放，与施工时会有角度的偏差。为了让管口组对更加准确，在焊接过程中需要很大的外力作用，因此就会在焊道比较薄的地方，产生裂纹现象。另外，由于较高的氢含量扩散或根焊道温度减低过快，都有可能造成裂纹的出现。尤其是在冬季野外施工时，焊接条件恶劣，温度过低促使裂纹更容易产生。
1.3未焊透产生的原因
由于接触面减少导致焊接处呈现开口型缺陷，在应力方面影响了整体性和力学的分配。引起未焊透的主要原因有三种，分别是在焊接时，坡口的加工不规范，造成角度和间隙过小，这样易发生未焊透情况；其次是清理焊接面时，由于过度打磨，造成坡口过宽，造成管道内出现沟槽，影响焊接的质量，导致未焊透现象发生；最后就是由于焊接时的电流太小，无法支持焊接的有效进行，导致出现未焊透的现象发生。
1.4气孔产生的原因
一是在使用表面张力熔滴过渡的焊接方法进行焊接时，很容易产生珍珠链式气孔或者非常集中的气孔。主要是因为焊接点周边气体中含水量较大，而气体干燥器没有正常发挥本身的作用，或者是在焊接较厚的管道壁时，由于坡口有深有窄，限制了保护气体的作用，或者是在焊接过程中，为了避免出现夹沟，所以提高了电弧电压，造成了气孔的出现。
二是在焊接时经常使用移动电站来供电，由于电压会出现波动不稳定，在高压出现时，同时产生气孔。三是在焊接过程中，有些部位需要增加填充厚度，所以要放慢焊接的速度，致使熔池过大，导致出现气孔。四是如果在清理焊接面时不彻底，出现残留的杂质，也会导致气孔的产生。
1.5夹渣产生的原因
夹渣是在焊接时，在焊缝中遗留的残渣，夹渣出现的主要原因是，在填充焊接时，头层焊道有死角，在清理残留溶渣时不仔细，然后在进行二层焊接时，把残留的熔渣覆盖在了焊道空隙中。另外，在进行填充和盖面时，大都使用半自动下向焊接技术，如果在焊接过程中设备出现间接性故障，就会造成顶丝问题的发生，从而使焊丝进入熔池，在熔池冷却后，再进行后续焊接时，就会有金属残渣混到焊缝中，导致夹渣的出现。
1.6咬边产生的原因
在焊接时，熔敷金属无法完全盖住母材的坡口，造成焊道边缘出现低于母材的缺口的现象，这种现象就是咬边。咬边会对石油管道的质量造成很严重的影响，如果咬边较深较集中，会降低母材有效截面和接头强度，从而产生裂纹。
1.7未熔合产生的原因
未熔合属于面积缺陷的一种，就是焊缝金属和母材在没有完全溶解的情况下，进行了焊接。常见的未熔合会出现在三个位置，根部、坡口和间层。未熔合现象中根部未熔合和坡口未熔合会严重影响承载面积，造成其减小，进而出现对应力严重集中的现象。
2焊接缺陷的防治要点
2.1烧穿的防治要点
保证根焊道厚度约等于三毫米；控制好根焊的工艺参数设置，要在适合的范围内；发现烧穿现象时，要马上停止焊接工作，然后根据实际情况和具体要求，重新打磨好根部间隙和坡口角度，再次进行根焊与热焊工作。
2.2裂纹的防治要点
首先要避免强力组对；然后在开始焊接之前，要把预热工作做好，在合理的范围内加厚根焊道，完成根焊工作之后，再把盖面、填充和热焊工作做好。在焊接过程中，焊条要严格按照使用说明进行烘干，并将焊条放入电加热保温桶中，防止焊条受潮，减少因焊条受潮造成氢扩散情况的发生几率。在冬季进行焊接作业时，要注意焊道发生的缓冷，更有利于氢的扩散，可以有效地避免裂纹的出现。
2.3未焊透的防治要点
在进行焊接工作前，组对工作和打磨工作要详细进行，打磨工作严格按照相关规定进行，然后根据要求设置好焊接参数，这样有利于焊条及焊丝深入坡口根部，可以有效地避免未焊透的现象发生。
2.4气孔的防治要点
在进行焊接作业前，严格检查导管、加热器等气路设备，保障气体的纯度，然后彻底清理焊接面，以裸露金属光泽为标准；在进行焊接时，要保障电弧电压和送丝速度符合操作标准。另外，在下向立焊时，还要掌握好焊接的实际速度。
2.5夹渣的防治要点
在进行根焊之前，对于坡口的清理一定要认真，仔细清理盖面、填充焊接时产生的熔渣，尤其是死角，一定要清理干净，进而保障送丝的均匀性。另外，一定要控制好焊接的参数，要保持在合适的范围之内。
2.6咬边的防治要点
第一，要适当调整焊接的参数在合理的范围内，这样可以有效地规避熔池溶敷经受电流过大、电弧过长或电弧力不集中等原因，产生不到位的现象；第二，在焊接过程中，要调整好焊条、焊丝的倾角，规避偏吹情况的发生；第三，焊接工作人员在焊接过程中，要尽量保证手法稳定，减少焊接的偏差和失误。
2.7未熔合的防治要点
对于未熔合的问题要专门注意，因为未熔合是决定石油管道质量的关键因素之一，在焊接工作开始之前，一定要把坡口两侧50cm之内的油、漆、锈等杂物清理干净，把间层清理工作做到位。在焊接起弧时，拉长电弧并采用慢速焊接，通过这种方式，可以达到局部预热的效果，使母材可以充分熔化，然后在进行焊接，另外要控制好焊条倾斜角度和运条的速度，随时关注母材的熔化情况。此外，未熔合的返修很难，尤其是较厚的焊道，打磨和焊接的难度都比较高，所以在进行焊接作业时，要尽量避免未熔合的情况发生。
3强化石油管道焊接施工质量的有效措施
3.1选用焊条以及相关处理
根据现在的石油管道焊接情况的发展分析，很多打底焊道的焊接都在使用纤维素型的焊条，而其他的焊道还有盖面焊道进行焊接时，大都使用碱性焊条焊接。通过大量的实验，证明这样的焊接方式，可以有效的减少焊缝中混入氢的情况发生，保证和提高焊接接头的质量。在实际的焊接作业中，要提高烘干碱性低氢型焊条的温度，减少焊缝当中存在的氢含量，降低石油管道出现裂纹的几率。
3.2焊接技术优化
焊接技术的优化，可以有效地降低出现焊接缺陷的几率，在对石油管道进行焊接时，影响焊接质量的原因有很多，其中气候环境造成的湿度与风度的影响，会使石油管道焊接出现裂纹现象。因此，如果在自然条件恶劣、风力较大的环境下进行焊接作业，要是用药芯焊丝进行焊接，采用半自动下向焊接工艺，这种焊接形式可以抵抗一定的风力。石油管道的焊接工作一定要注意整体的焊接质量，在终端要借用弧坑填满后退引弧法的应用，有效的避免焊接裂纹的产生。
3.3强化焊接管理
第一，参与石油管道焊接作业的焊接人员，要具有对应的工作资质，可以熟练的操作焊机，精通各种焊接技术，具备一定的实际焊接工作经验；第二，焊接工作人员要有一定的责任心，严格按照焊接工作的各项标准和流程，完成每一项工作，这样才能有效地保障石油管道的焊接质量并符合焊接标准。
4结语
综上所述，现阶段我国焊接技术仍有进一步提升的空间。本文详细解析了石油管道焊接的常见缺陷，并针对这些缺陷提出了有效的防治措施和改进建议，为我国经济快速发展提供了有力保障，同时保护了人们的生命财产安全。
