随着我国社会主义市场经济体制的逐步完善，钢铁冶金行业正面临前所未有的发展机遇，但同时也面临着一定的改革困境。为了迎接不断激烈的市场竞争，相关企业应在管理创新和技术创新方面付出更大努力，充分利用信息技术提升自身的生产质量与效率，从而获取更高的经济效益。智能控制系统的引入将有效提高企业的自动化程度，为冶金行业注入新的活力。未来，智能控制技术还将在我国冶金行业跨越式的发展过程中发挥更大的推动作用。
一、冶金设备电气传动系统概述
（一）电力传动系统
在电力传输系统中，其主要构成部分包括电机、驱动装置、控制设备和电源。这些部件协同工作，实现了能源的多形态转化，使能源能够在电力与机械能之间紧密交流，满足特定的能源状态，实现零过剩能源的高效分配。在进行能源转化的过程中，需要技术人员严格按照既定的步骤操作，并根据实际情况进行灵活调节，形成一种简便而高效的自我保护机制，以防止内部能量过剩对装置造成损害。随着科技的发展，电力使用效能和功率不断提升，机械特性变得更加复杂，科技水平也更为精湛[1]。这种技术进步不仅体现在设备体积的增大，更在于内部结构的复杂性和精密度的提高，实现了更高效的电能传输和利用。
（二）智能控制系统
智能控制系统是随着科学技术的进步和人类文明程度的提高而逐步形成的具有自主决策功能的系统。智能控制系统最大的优势在于大大减少了人力操作的响应时间，能够在短期内迅速响应操作指令，对复杂工程任务有卓越的执行能力，被广泛应用于工业、农业、国防、通讯等领域。
在冶金工业中，从事大型机械作业的操作人员通常面临着人身危险，即便是技术娴熟的操作人员，也有可能因操作不当或设备短路而发生安全事故。这种智能化的操纵系统犹如“双人驾驶”，为操作员提供内在的安全保障。一旦发生意外，内置智能控制系统的微型计算机能够立即接管机器，并以比人类快上千倍的速度，快速完成任务。在紧急状况下，微型计算机迅速响应，可以确保人身及设备的安全，降低事故概率。这一技术层次相对成熟，在实践中积累了许多成功实例，为今后的不断完善提供了有益的参考。此外，该系统具备较强的自主性和判定能力，能够有效处理逻辑上的内部事务。
二、冶金设备电气传动系统的智能控制策略
随着社会整体经济实力的提升，电气传动系统经历了翻天覆地的变革，科技的不断进步也持续促进了整个社会的生产力[2]。当前，传统的控制方式已相继被淘汰，不论是算法、控制方式还是硬件设备，都正朝着智能化的方向发展。在产业研究领域，更先进的算法逻辑和运行环境无疑能够极大地简化工程流程。尤其是在冶金领域，由于大量人员流动和引入大量黄金加工设备，对企业的工作造成了巨大的压力，高度智能的控制系统能够为企业提供生产和安全的双重保障。下文围绕冶金设备中的电气传动系统提出几点智能控制的优化策略：
（一）信息采集和输入
在冶金设备的设计与生产中，智能控制技术占据着重要的地位，而可编程逻辑控制器（PLC）则发挥着关键作用。操作人员可以根据不同的工作环境选择适用的主控芯片。通常而言，可编程控制器芯片是首选。这类芯片具有小巧、轻便、低功耗等优势，能够满足治金行业对多样化需求的要求。然而，在具体选择芯片时，许多冶金企业都会从自身实际情况和行业发展的角度出发，通常更倾向于选择运行速度较快、存储容量较大的控制芯片。
在实际应用中，为了完成计算分析，智能控制系统必须首先采集和输入相关的数据。在将编辑指令转化为控制功能时，需要对设备的工作范围进行全面扫描，以实现对设备操作过程和状态信息的全面获取。最后，技术人员应对设备工作状态进行准确监测和分析。
（二）发送指令
在冶金设备的操作过程中，其控制系统往往会根据压力指标的改变而作出相应的调整。在这基础上，生产企业可采用一种基于不同工作需求的电网调度方案。传统的自动控制系统能够及时、准确地对控制状态进行调整，并依据程序指令对可能发生的控制结果及其变化进行全面而细致地分析和判断。同时，利用其他技术方法，快速灵活地转换操作状态，并以此为基础，对控制过程和结果进行安全性模拟。这一流程实现了冶炼设备对模拟结果的跟踪，确保了系统的稳定和实时控制。
在使用过程中，技术人员必须对相关的基础函数进行适当地设置，以保证系统能够迅速准确地识别用户的选择，并给出相应的控制指令。通过全面而精确地扫描设备和相关数据，技术人员可以准确地评价和判定设备的运行过程和效果。在设备运行评价的基础上，采用PLC对相关的信息和数据进行自动地分析和计算。这一过程确保了该方案的稳定性和可靠性，在实际应用中能够发挥最佳作用。
（三）指令执行
在冶金装备的自动电气控制系统中，技术人员可以根据相关规范和要求，快速查看设备的工作过程信息，并根据现场具体情况和指示内容，对工作过程进行全面而详细地分析[3]。在自动化控制系统中，准确有效地控制数据是一个非常重要且基础的步骤。数据内容的管理涉及对统计信息的处理和操作。以数据内容控制为例，指令的有效执行能显著提高数据处理效率，在冶金设备的操作过程中，该系统可以实现自动编程，并通过分析数据内容来确保指令的正确性。这一流程有助于有效提升自动电气控制系统的工作效率，确保冶金装备平稳运转。
（四）数据信号分析
在频率转换器工作时，内置的转速感应器迅速侦测到风机的旋转速度，并快速转换成8mA-30mA的模拟电流信号。测量到的转速即为在扩展链路上进行设备仿真的结果。熔炼设备在接收到速度信号后，技术人员应立即将该信号与设定的转速值以及底部传感器采集的其他数据进行对比分析，最终计算得出控制量。从模拟量扩展模块输出的0V-10V的电压信号，通过变换器进行转换，变换器根据不断变化的电压信号调整电机的控制指令，有效地控制各运行工况下风机的数量及运行参数，实现了自动化电控的目标。在熔炼装置的操作过程中，最常见的一步是对原料及成品进行称量。在应用自动电控技术时，技术人员必须充分、准确地采集和整合这两项指标的数据。目前，该技术已能轻松实现这一任务，并能够取得更佳的自动控制效果，显著提高了冶金生产的效率。
结束语：智能控制系统的研发与应用是促进我国工业生产一体化的一个重要发展方向。计算机软件和硬件技术的不断进步为操作系统的智能化提供了可靠的基础。尽管相较于人工控制，智能控制系统仍存在一些技术限制，但该系统通过对数据进行准确的分析和处理，可以有效改善冶金设备的自动化程度，从而提高冶金企业的生产质量和效率。相关生产企业只有加快提升冶金设备电气传动系统的智能控制技术水平，才能推动我国冶金行业的不断发展。
参考文献：
[1]刘恒恺.智能控制在电气传动系统中的应用研究[J].电气技术与经济,2023,(07):107-109.
[2]王瑞.冶金设备电气传动系统的智能控制分析[J].冶金管理,2021,(19):92-93.
[3]郑金达.电气传动系统的智能控制研究[J].科技创新与应用,2021,11(24):74-76.
