引言
为了保证连铸机稳产高产的生产模式，同时降低操作人的安全操作风险，提高操作人员的安全化本质保障。作为钢铁企业，炼钢部分体现为两个重要方面，一方面是安全，另一方面就是高效生产。龙钢公司通过对本单位连铸机的大包及中包水口在浇铸过程中的事故应急进行了研究，通过对钢水浇铸设备的研究和应用，最终实现了事故及异常状态下的自动管控，通过现场时间应用，达到了预期的目标要求。为炼钢连铸的安全、高效生产提供了技术保障。
1 连铸机概况和水口事故自动管控装置的基本思路及目标
1.1 连铸机概况
流数:8机8流
铸机半径: R10m
流 间 距: 1250mm
浇注断面: 150mm×150mm、170mm×170mm
生产钢种：普碳钢、合金钢、碳素结构钢
定尺长度: 6m～12m
拉矫机速度: 0.5～4.2m/min
平均拉速: 170×170mm ：～2.9m/min
送引锭速度: 4.0 m/min
浇铸方式：定径水口快换＋保护浇注（浸入式长水口浇注）
切割方式：火焰切割机
切割介质：石油液化气
出坯方式：辊道+移钢机；
辊道+移钢机+热送辊道
1.2 水口自动管控装置的基本思路
连铸机钢包及中包水口在正常的生产过程中通过液压系统来控制水口的开启及关闭，但是在异常状态下，只能通过操作人员手动操作控制阀组才能实现关闭水口的状态。一旦操作人员在事故状态下未及时进行操作，将会造成严重安全事故，并且会导致设备的严重损坏，并且生产在短时间内不能及时的进行恢复，对于连铸高效生产造成影响。通过对操作工艺进行现场研究，将原有的液压控制系统进行拆除，重新设计自动管控液压控制系统，并且通过与结晶器液面自动控制系统进行连锁改造，实现在系统断电及结晶器液面失控的状态下，最终大包及中包水口的自动管控。
1.3 研究的目标
通过采用自主设计的液压控制技术，提高连铸机的装备自动化控制技术水平，提高连铸生产效率，降低生产成本，保障连铸机的安全本质化生产，提高员工生产过程的安全保障，尽可能的利用现有设备设施进行做小的改动，节约投资，改造过程利用连铸机生产间隙及检修时间完成，尽量不影响连铸机的正产生产，最终达到连铸机大包及中包水口的自动管控的效果。
2 大包及中包水口事故自动管控装置技术的研究与应用
2.1 自动管控装置技术方案
连铸大包及中包水口自动管控装置的主要目的是在系统断电及结晶器液面失控这状态下能够第一时间对大包及中包水口实现自动关闭的目的，减少高温金属熔融液体的泄露造成的安全生产事故以及对设备造成的二次损坏。通过对现场工艺操作的及设备的分析，确定的技术方案为：
（1）现有连铸中包水口阀台为2个阀台系统，并且此种液压阀台目前只能配备2个油缸，在断电应急状况下只能人员使用油缸单流依次进行关包处理，安全性及自动化程度较低，已不能满足现有高节凑生产的需求，这种状况下人员的的安全不能得到保障，并且延误最佳的事故应急处理时间，一但堵流时间延误，对后续的事故处理将造成更大的损失，对人员的安全带来极大的威胁。通过对液压控制系统进行改造，在中包每流水口增加单独的控制系统并配置单独的蓄能器，当系统断电后整个整个液压系统失去动力时，通过蓄能器提供瞬时动力实现水口的自动关闭。
（2）重新编制控制程序，将结晶器液面自动控制程序与液压控制程序进行连锁改造，结晶器液面自动控制通过对结晶器液面的测量并实时的把液面信号送给PLC，PLC根据实际液面和设定液面值对比，将信号反馈信号支液压控制系统，当液面超出设定值后，通过液压控制系统的事故控制阀动作使液压缸动作，从而实现中包水口的自动关闭。
（3）连铸大包水口阀台利旧改造，在其原有阀台进出油管位置并联安装事故控制系统阀台，从而实现大包水口的事故自动管控。
2.2 自动管控装置用于连铸中包水口的对策
为了能够实现安全高效连铸，保证事故状态下设备的安全运行状况。如何能够实现事故状态下的应急堵流降低事故应急状况下损失。通过对现场设备及工艺要求的研究，采用自主设计的中包自动管控装置，很好的解决了存在的问题，明显降低设备事故故障率。并且提升人员的安全保障能力。
2.3 大包及中包水口自动管控装置的应用
龙钢公司按照上述技术方案完成改造后，目前已完成在炼钢厂6台连铸机上进行了推广应用，在生产过程中发挥了较好的作用，在系统断电的情况下实现了8流中包水口的同时关闭，解决了高温金属熔融液体泄露的危险因素，保证了炼钢连铸生产的安全顺行，同时对生产系统的稳定性更加有保障。
3 结语
综上所述，连铸大包及中包水口事故自动管控装置的应用对连铸的安全高效生产具有重要的意义，根据现场实际运行效果来看，通过论证表明，本文的技术方案及装置在实现大包及中包水口的自动管控上有效性极高，希望通过本文能够对连铸大包及中包水口的自动管控技术提供理论依据，并对同行业在连铸小方坯连铸中包生产过程中提供帮助。
参考文献：
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