前言：轮毂作为汽车上的关键零件，对汽车的平稳行驶作用显著。汽车轮毂形状复杂、品种较多、尺寸精度较高、工艺严格。在科学技术飞速发展、工业迅猛进步的背景下，提升汽车轮毂生产质量、生产效率是当前急需解决的问题，本文主要对此进行研讨，详细分析如下。
一、汽车铝合金轮毂生产工艺分析
若从汽车轮毂构成部分看，主要体现轮毂同车体相连、轮毂同车胎相连方面，其中连接车体部分，涉及的构件有车轴、车轮，如轮辐、偏距。而连接轮胎部分，有槽底、气门孔、轮缘、胎圈座等，主要用于轮胎支撑维持。而在铸造中，可采用多种铸造工艺手段，如半固态模锻成型、挤压铸造成型、铸造法以及锻造法等。从铸造技术工艺应用流程看，主要表现在材料准备、金属毛坯基础成型、加热处理与加工、塑造外观、投入使用等。
（一）锻造工艺
锻造法属于较早的一种汽车轮毂生产工艺，其优点在于高强度、精尺寸、抗腐蚀性能好、小加工量等，其工艺主要包括：第一，使用这一方法制作出来的铝合金汽车轮毂，重量是钢轮的1/2以下。第二，这一工艺受力方向、晶粒流向一致性明显，韧性、抗疲劳强度较高。第三，这一方法制造的汽车轮毂力学性能一致。第四，这一方法制造出来的铝合金汽车轮毂伸长率为12%-17%左右，能够有效吸收道路震动、应力，与铸造轮比较，承受冲击力、剪切力、拉伸荷载均更优，强度与重量也更高[1]。第五，锻造汽车轮毂表面无气孔，表面处理更加精细，涂层均匀、色彩较好，且结构牢固。但是，这一方法工艺复杂，生产成本较高。
（二）铸造浇注工艺
铸造法属于常用的铝合金生产制造法，这类方法制作的汽车轮毂花色品种丰富、适应性强，且成本较低，生产适用性较强。结合调查显示，世界范围内，运用锻造法生产、制造的汽车轮毂占比铝合金汽车轮毂的80.0%以上。工艺包括：压力铸造、重力铸造、低压铸造、挤压铸造等，可结合汽车轮毂要求，选择相应的铸造工艺。
（三）半固态模锻工艺
半固态模锻法属于锻造一类，更精准的说是一种新型锻造工艺，介于固态、液态之间。模内零件收缩较小，加工量较少，借助这一技术获得的锻件，内部组织致密、表面光滑、晶粒较小，力学性能较高，成型之后气孔较少，且不易裹气，寿命较长。这类工艺具有以上优点，在铝合金汽车轮毂制造生产上具有显著的发展前景，但我国对于该技术的研究较晚，未能广泛普及这一技术[2]。
二、汽车铝合金轮毂热处理的相关知识
目前所应用的铝合金汽车轮毂热处理方法为固溶处理、淬火处理与时效处理。
固溶处理要求温度为540℃+5℃-10℃，标注温度设定为540℃，毛坯需要在55min内达到保温温度，持续保温5-6h。
淬火处理，要求水温温度控制在60℃-80℃，淬火转移时间控制在30s，持续淬火3min。
时效处理，温度设定为150℃±5℃，标准温度设定为150℃，持续3h后放置空气内自然冷却。
值得一提的是，需要注重铝合金热处理的管控，一旦出现过烧，将会对其质量造成影响，比如：铝合金组织过烧时，晶粒、相、晶界都要发生变化。在发生轻微过烧时，抗拉强度、伸长率和杯突值均未发生明显变化；过烧严重时，力学性能迅速下降。
三、机工艺对汽车铝合金轮毂加工精度的影响分析
在实际汽车铝合金轮毂生产期间，机工艺会对其精度造成影响，为避免这些影响需要注重加工基准选择分析、粗加工分析与精加工分析，制定以下措施：
（一）加工基准的选择分析
汽车铝合金轮毂加工期间，基准选择属于关键点，直接关系着整个工程进展。首先，在汽车铝合金轮毂设计期间，需要将整体工序纳入其中，注重基准设定，避免基准不重合引发的误差出现。在加工期间，选择光滑、平整材料，针对较大表面汽车铝合金轮毂加工，就基准面上的飞边、毛刺、浇冒口等，需要在加工之前将其去掉，确保精准定位汽车铝合金轮毂，确保夹紧牢固，保障基准可靠。在汽车铝合金轮毂加工期间，可选择最大外边缘视作加工基准，在确定基准期间，需要尽可能的设计基准，确保装配基准相似。除此之外，在设计期间，要综合考虑加工期间工件的稳定性、定位精准问题，注重细节部分的管控。在汽车铝合金轮毂加工期间，选择合理的基准开展加工处理，能够提升工件质量，这属于十分重要的事件。
（二）粗加工分析
在加工汽车铝合金轮毂工件期间，需要充分考虑加工对整体质量的影响。汽车铝合金轮毂粗加工主要是为满足铝合金轮毂尺寸精度、表面粗糙程度需求，充分考虑加工面余量，分级、分步加工粗车，确保精车余量均匀。主要表现为形状复杂、精度要求高、数量多的工件内最为明显，主要是因为汽车铝合金轮毂工件产热变形、加工碎屑堆积导致，粗车余量过大、粗车后剩余余量较大，会导致工件表面铝屑存在缺陷，比如：打伤、划伤。在工件加工期间，需要不断增加走刀路线，合理选择刀具参数，严格把控转速、切削进给量[4]。基于此可得知，在加工期间，粗加工能够提升机械加工工件质量，这属于十分重要的环节。
（三）精加工
铝合金轮毂在粗加工结束之后，实施精加工。粗加工走刀路径、走刀步数较大，会对加工尺寸精度、加工粗糙度造成影响。为更好地把控铝合金工件尺寸、铝合金表面粗糙度，需要结合铝合金材料特点，在精细化加工期间，针对小余量，一般需要在汽车铝合金轮毂粗加工期间，留取0.5mm-1mm的余量。就这类情况，可将主轴转速提升，降低切削进给率，以此保障操作稳定与顺利。在汽车铝合金轮毂加工期间，各个部位据需要使用专业的刀具实施加工，基床选择单工位单刀塔、单工位双刀塔、加工中心相结合的方式，以此开展汽车铝合金轮毂加工[5]。选择这类精加工方式，能够将切削出来的铝屑工件表面打伤避免，可确保表面粗糙度的良好性，能够提升铝合金轮毂工件质量。
结语
综上所述，机械加工期间，除了要应对铝合金轮毂生产机床、铝合金轮毂模具、铝合金轮毂刀具、铝合金轮毂生产环境、铝合金轮毂工艺路线等问题，随着科技进度，机械制造业自动化、智能化迅速崛起，需要分析铝合金轮毂加工工艺产生的误差、铝合金轮毂误差原因，结合实际操作过程内的步骤开展针对性操作，选择相应的解决措施，将存在问题解决。切实降低铝合金轮毂机械加工误差，提升铝合金轮毂加工效率与质量。基于此可得知，在铝合金轮毂机械加工期间，通过分析误差原因，找寻解决措施，研究误差解决办法，能够提升铝合金轮毂部件质量，意义显著。
参考文献
[1]张宾,林波.汽车铝合金轮毂的应用与生产探究[J].内燃机与配件,2020(13):126-127.
[2]张海鹏.汽车铝合金轮毂生产工艺研究[J].内燃机与配件,2020(10):51-52.
[3]马腾飞， 铝合金轮毂高效率生产工艺研发应用. 河北省，秦皇岛兴龙轮毂有限公司，2020-04-08.
[4]姚丹.汽车铝合金轮毂的应用与生产研究[J].世界有色金属,2018(03):258-259.
[5]任春雨,佟林.决定铝合金轮毂质量的好坏因素及简单分辨[J].科技传播,2016,8(14):249-250.
