大型压力容器过渡段的顶部为与压力容器的筒身进行有效联接，其中底部外圆则与支撑裙座进行连接，而内圆以及锥形封头则进行有效连接。因此，过渡段是影响整个压力容器最为关键的部件。过渡段在长期温度差异性大的环境中进行连续性作业，在热胀冷缩长期作用之下，会出现筒体结构的膨胀等问题，这样则会增加裂纹出现的几率。为了充分提高过渡段的综合性能，合理应用锻件仿形轧制制造工艺进行处理，通过一体成型的技术进行生产制造可以有效增强性能，达到延长应用寿命的目的。
一、大型压力容器过渡段传统制造工艺
大型压力容器过渡段在生产中主要通过自由锻以及分段锻造的方式进行处理，无论何种工艺在处理中应用的成本以及时间相对较高，制作工序复杂，周期长，而组装处理则会导致焊缝等问题的出现。这样不仅仅会造成焊缝位置强度以及硬度过高等问题，出现冲击韧性不足，在焊接处理之后通过热加工可以符合要求，但是在长期的复杂应力作用影响之下，会出现各种安全隐患问题。
（一）自由锻制造工艺
自由锻方式可以实现整体性的制造处理，但是在生产作业中要应用东兴的锻压设备，各种设备都要符合生产的实际需求，这样则会直接的增加生产成本。
（二）分段锻造制造工艺
此种工艺就是整个焦炭塔通过钣焊结构进行生产作业，而过渡段的位置通过分段工艺进行锻造处理，整体焊接的工艺进行生产制作。
我国锻焊过渡段制造处理要先进行钢锭冶炼处理，锻造制坯工艺、锻后热处理工艺、粗车工艺、性能检验分析、半精车处理、卷弧成形工艺、组对焊接工艺、无损检测分析、焊后热处理工艺、精车制作，最后则是进行包装发货。整个流程必须要进行系统分析，综合处理。对其分析可以发现，其存在的最为显著的问题就是成本材料较高，在生产制作中要耗费大量的时间，工序也负责繁琐。锻件的厚度以及直径等参数相对较大，在处理中坡口参数为双U型，在进行组装处理中难度相对较大，对于质量要求严格。锻件通过分段处理则在一定程度上将金属纤维流线切断，降低了整体的性能。在进行整体交货处理中要进行焊接处理，工程量大，容易出现各种不良影响。在焊接处理中通过热加工等方式进行综合处理，但是因此焊接处理会造成接头位置与本体结构出现显著的差异性，这样则会导致其在长期的应用中出现各种安全隐患问题。
二、大型压力容器过渡段锻件仿形轧制制造工艺要点
（一）过渡段的结构特点
大型压力容器过渡段具有尺寸较大，截面性状不规则的特征，在生产作业中收到锻压机净空等因素的限制以及影响，无法通过自由锻的方式对其进行整体型的锻造处理，如果通过分段组进行生产作业，具有复杂性高、难度大的特征，阻焊工艺操作技术要求，制造工序也繁杂。因此，在处理中要做好过渡段的性能、性状以及尺寸参数的要求，根据实际需求以及生产工艺对其进行综合分析，制定生产制作方案。
通过油压机仿形锻造的方式进行开坯处理，利用辗环机进行处理，设计仿形轧制的成形工艺方案，则可以保障锻件的截面参数以及技术要求与成品性状最为接近，通过控制截面尺寸等方式进行优化。在利用热处理等工艺进行综合处理，则保障期符合设计图纸要求。通过此工艺进行综合处理，可以保障期符合设计要求，生产制作的成品实现了整体近净成形制作。
（二）制造工艺要点
钢锭冶炼生产，仿形锻造开坯制作、仿形轧制制作、锻后热处理、、粗车工艺、超声检测分析，性能热处理检验，然后进行本体取样、检验分析、精车处理，最后进行包装发货。其具体工艺如下：
第一，钢锭冶炼
锻件在生产中应用的钢锭主要就是通过电炉或者氧气转炉进行冶炼，通过精炼炉、真空脱气以及真空浇筑等工艺进行系统化的生产处理，在生产中要根据操作要求以及技术要点作用温度以及速度等参数的控制以及管理。为了提高锻件整体的力学性能，要做好化学成分的控制。根据操作要求以及技术要点进行取样分析，合格之后方可应用。
第二，仿形锻造开坯处理
把符合要求的钢锭进行锻压装炉加热处理，通过加热实现升温处理，保障其时间充足。在加热之后通过油压机进行锻造作业，要进行到倒棱、滚圆以及热剁水口冒口等工序进行综合处理，要保障符合技术要求，避免出现缩孔、严重偏析等缺陷性问题。通过墩粗、拔长等工序进行处理，除去疏松区域，通过异性马杠进行锻件的仿形扩孔处理，完成开坯流程。
第三，仿形轧制
在进行仿形开坯之后要进行锻件的回路加热处理，保障保温时间充足，在加热处理之后要通过径轴向辗环机对其进行轧制处理。基于过渡段异性截面特征进行磨具设置，保障尺寸符合要求。完成轧制之后要做好室温冷却处理，冷却之后进行正火热处理。
第四，锻后热处理
锻件轧制完毕之后对其进行正火热处理，锻件通过井氏电阻炉进行加热出差，利用阶梯式升温进行操作，合理设置保温时间。待保温结束之后放入到炉空冷中冷却到室温环境。这样则可以充分保障其在组织均匀化之后可以保障为后续性能热处理奠定基础。锻件表面温度降低到室温之后，则要进行外观尺寸等相关参数的检查，保障符合加工尺寸等相关参数要求。
第五，粗车
锻后热处理锻件要根据要求进行粗车加工，分析图纸合理预留尺寸，保障符合要求。然后进行超声波检测分析，保障符合技术规范要求。
第六，锻件性能热处理
通过淬火以及高温回火的方式进行性能热处理。其中淬火主要通过水冷工艺进行操作，进行高温回火之后通过空冷进行操作。锻件热处理中要保障锻件上端面零°以及180°的位置分别设置热电偶，精确控制加热温度，保障符合参数要求。
第七，本体取样以及性能检测分析
基于技术条件参数要求，产品要根据要求进行性能试验分析，基于技术规范以及操作要求合理进行室温状体以及高温状体的拉伸试验，在-20℃中进行冲击吸收能量的检测分析，晶粒度以及化学成分分析以及检测等相关工艺，各项参数对比技术要求，符合要求方可合格。
第八，精车
符合性能检测要求之后，则要通过 CNC 数控立车对其进行精加工处理，根据图纸进行尺寸参数的控制，要根据要求进行磁粉检查，保障检测的结果符合技术要求。
结束语：
通过仿形轧制制造工艺进行处理，根据要求进行制造以及检验分析，在生产制造中无需进行焊接处理，根据设计要求进行性能、指标以及外观尺寸等参数的检验，充分保障整体符合要求。在大型压力容器中应用此种技术具有可行性。合理应用可以有效提高工作效率，突破传统工艺限制与影响，通过一体成型工艺进行综合处理，有效提高锻件综合质量，在一定程度上降低生产成本，是一种高效绿色的生产制作工艺。
参考文献：
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