随着信息技术的发展，已经渗透到各个领域，也促使汽车行业得到迅速发展，进一步带动我国市场经济发展。对于汽车而言，汽车中包含的多种零部件，都是利用冲压成型这一方式，这就需要对生产这些零部件的冲压模具提升重视程度，进一步优化农具设计工作，为汽车零部件的质量、性能提供支持。充分运用计算机技术，一方面增加冲压模具的性能，另一方面也在保证品质的同时减低生产成本，这也是计算机技术得到广泛运用的一个关键原因，为企业的稳定发展奠定坚实基础。
一、汽车模具行业发展现状
汽车冲压模具是指采用冷冲压加工工艺过程中,将原材料(通常是金属原料)加工制造成汽车装配零部件的一种装备，又被称为汽车冷冲压模具。对于汽车模具而言，就是汽车全部模具零件，但因为不模具品种之间存在一定的差异性，大汽车车厂所提出的要求也不同，所以汽车模具呈现不同档次。经调查分析，如今市场中的模具，很多模具的质量较差，甚至占据市场的一大部分，能够获取的利润却很小。随着信息技术的发展，技术含量处于中档水平模具的竞争力得到进一步提升，但很多涉及到高技术含量的模具生产，无法对当下的生产需求进行满足[1]。汽车行业中的企业有必要对存在的问题进行分析，更要严格审视自身的实际情况，不断探索寻求解决问题的方法，积极引入多种方式优化汽车模具行业发展，增强企业之间的合作交流工作，吸引更多优质的经验，将现有资源进行充分运用，才能更加稳固的促进汽车模具行业的稳定发展。
我国高端模具采用进口形式存在更大的发展空间，随着合作的不断深化，企业之间也从严本的封闭生产朝着交流、合作这一方向发展，甚至在一些区域已经出现汽车模型生产基地，不仅实现汽车模具生产的高质量，还为汽车模具行业发展提供支持。
二、计算机技术在汽车冲压模具设计与制造中的应用
（一）汽车保险杠模具设计
对于汽车保险杠成型来说，在选择模具的时候，具有大型这一特点，塑料溶体在模具中流动存在一定的复杂性，有必要保证浇筑系统在设计过程中有一定的科学性、合理性，这些内容和塑料可能产生的压力，以及温度变化之间有着一定的关联性，也会直接对产品的质量产生影响。在设计浇筑系统这一过程中，需要清楚控制浇口数量、以及浇口位置，保证各项尺寸、以及形状都能符合规定要求。一旦在注塑过程中发现存在质量问题，可以利用MOLDFOW软件，对保险杠模型进行优化，进一步通过CAE模拟进行分析。通过这一过程可以对塑注浇口位置进行改善，有效规避保险杠在生产过程中，可能产生的质量问题[2]。
（二）汽车灯具模具设计
汽车灯具模具，是一种具有较为复杂、曲面特点的注塑模具，属于一种比较高级的应用途径。在市场需求越来越大的同时，也为其带来更多的经济效益，也在实施专业性得到进一步提升。如今，汽车工业发展十分迅速，在不断升级、和创新中更好的满足市场需求。汽车车灯呈现的种类、样式也越来越多，不仅具有一定的美观性，曲面流线也越来越复杂，装配精读也有更好的标准。所以，一些车灯模具企业有必要引入更多新进的工艺、设备，对自身的制造工作进行优化，才能取得更加高效的工作效率[3]。
（三）汽车覆盖件冲压模具
汽车覆盖件是汽车零部件中的关键组成部分之一，主要由外覆盖件、内覆盖件共同构成，裸露在外面的是车身外覆盖件，包覆于车体的的是内覆盖件。这种零部件存在一定的差异性，汽车覆盖件在结构方面不规范，形状也比较复杂，不仅有较高的质量要求，还要求一定的美观性。所以，在汽车覆盖件冲压模具设计当中，要精准掌握要求的尺寸和形状。在设计汽车引擎的时候，大多数都会采用CAD技术和CAE技术，利用UG这一软件完成模拟分析专用软件Dynaform，之后在利用VC++变成语言起到的促进作用，实现对汽车引擎罩在设计和制造中的优化。在设计页面的时候，可以通过UIStyler进行操作，发挥这一技术的优势保持页面风格和UG的统一性，为操作人员的工作提供便利性。在windoes这一平台当中，利用CAD、CAE技术，通过08AL冷冲压钢板这一材料，主要的实施环节如下所示：
第一，通过网络进行优化，将引擎罩零件信息导入到Dynaform当中，通过这一技术完成网络划分功能，结合曲率完成网络划分，进一步保证曲率和网络之间有紧密的关联性，曲率小的部分呈现的网络比较稀疏，从本质上促进工作效率提升。第二，对冲压方向进行明确。对于冲压方向而言，是汽车模具设计过程中一个关键性参数，直接对拉伸工序的合理性产生影响，技术人员可以通过Tipping命令对冲压方向进行优化[4]。之后在利用压料面、以及工艺补充这一部分，对压料面、拉伸方向进行确定，确保布料保持均匀，并且完成设计模块Binder的命令，实现高质量的平压料面工作。第三，模拟结果病分析成型性。针对厚度、以及应力分布情况进行分析，可以掌握是否达到厚度标准，即使零件周围出现褶皱，不会对整体性产生影响。这一技术建立在CAD和CAE结合基础上，利用设计、分析软件有效缩短工期，为产品质量提供支持。
（四）其他冲压模具设计
对于一些尺寸比较小汽车零部件，可以实现一模多用的模具序效果，通过一次冲压，进一步获取多个零件产品。通过这一方式不仅可以从本质上提升生活禅效率，还能有效缩减生产工期。对于一些链板零件，一般的使用位置是排气管的下面，利用夹在两橡胶皮的中间，有效避免漏气情况的发生。通过依然怒CAD、CAE复核技术，通过AutoForm系统选择科学的链板对冲压排样、成本计算，有利于获取一个完善的排样方案。之后在通过UG这一软件，开展建模工作，通过CAE中带有的仿真分析功能，进一步获取有关设计结构，对设计方案中的不足进行优化[5]。在通过CAD、CAE符合技术将通过和么有采用的技术进行比较，可以得出利用冲压形成的产品出现的废品率较低，将这些模具投入到使用当中，发生的故障次数也比较少，更为关键的一点不仅增加使用寿命，还保证模具的使用质量。
结束语
综上所述，将计算机技术融入到汽车模具设计、制作过程中，为汽车发展提供全新的发展方向。在网络技术的支撑下，不同企业之间的交流也更加平频繁，采用三维设计、数字化方式促进为汽车行业发展提供支持，进一步发挥计算机起到的辅助作用，不仅为汽车模具设计和制造发展贡献一份力量，也为汽车行业取得跨越式发展奠定基础。
【参考文献】
[1] 王高翔.汽车冲压模具数字化设计制造技术的研究[J].锻压装备与制造技术,2020,55(05):92-94.
[2]罗礼培,邢凤霞,付志坚等.汽车冲压模具未来发展前景[J].模具制造,2017,17(01):1-4.
[3]蒙坚.汽车冲压模具的制造与维护[J].大众科技,2019,21(11):45-46.
[4]张永泰.基于汽车冲压模具设计制造与维修分析[J].产业创新研究,2019(10):276-277.
[5]江玮.汽车冲压模具数字化设计制造技术的研究[J].科技风,2019(02):130-131.