1引言
随着社会经济、科学技术的快速发展，石化企业对技术水平也提出了更高的要求，在实践过程中更加注重生产过程的连续性。此时自动仪表尤为重要，作为新时代的新技术、新方法，是我国石化企业发展进步的重要标志。实践证明，自动化技术在石化行业领域的合理应用，可以有效提高其自动化控制能力，借助先进技术降低石化行业对人力的依赖，在节约成本的同时保证安全生产。由此可见，自动化仪表在石化行业的主要优势是确保自动化控制能够高效地贯穿生产过程，并对该过程中的压力、流量、温度等数据进行科学控制和准确管理，这对石化工作的顺利进行具有重要意义。
2石油化工仪表自动化技术概述
仪表自动化技术是在设备自动化的发展下，以设备应用过程中的各种参数为控制指标，利用各种控制技术促进产品自动化生产的科学技术。对于石化仪表而言，借助先进的计算机芯片技术、过程控制技术和自动化元件，具有测量、显示、存储、预警、控制、数据处理等功能，实现自动控制。随着微电子技术、网络通信技术、信息处理技术等的创新发展和应用，设备与技术的有机结合为自动化仪表的创新发展提供了动力，使其功能更加完善，信息采集速度更快，灵敏度更高，安全性更强，并应用范围更广，从而为石油企业提供更好的仪器测量服务，提高企业生产自动化控制的质量和效果。
3、仪表自动化技术在石化行业应用中存在的问题
3.1人工操作问题
对于生产要求较高的石化企业，人工操作难以满足工作精度的要求。而且，手工操作不掌握材料的精确使用，容易造成原材料的浪费，难以满足生产工艺和产品质量的生产质量要求。还有一些特殊条件，如高温或高压，会影响最终产品的质量，情节严重的，存在安全隐患，危及工人安全。因此，采用石油化工仪表自动化是非常必要的。
3.2依靠人工操作
目前，大多数石化企业仍然依靠人工操作。主要问题是：效率低、运行质量低，导致产品质量差。石化企业的生产过程比较庞大复杂，手工操作需要大量的人力资源，这大大增加了企业的人员数量，增加了运营成本，并不能解决工作问题。人工操作效率低，不符合当前生产力发展的要求，石油加工存在一定的危险，大量员工聚集在一起工作，一旦出现生产危险，就很难保证员工的安全。
3.3生产环境恶劣
石化行业是一个高污染行业。许多工人聚集在一起，长期处于恶劣的环境中也给自己的健康带来了损害。此外，油是易燃易爆的，如果不小心采取预防措施，可能会发生火灾安全事故，这将危及工人的生命，严重损害企业。
4石化自动化仪表常见故障
4.1自动化仪表设计不够严谨
事实上，在设计自动化仪表时，要想保证自动化仪表的质量，相关人员必须参考详细而严格的规范和标准。尤其是石油化工行业，对技术水平要求高，风险大。自动化仪表的任何组成部分都存在问题，这将对石化生产的整体效率和质量产生不良影响。然而，在设计自动化仪表时，相关设计人员往往忽视了用户的实际情况。就我国自动化仪表的设计而言，许多设计人员仍然没有考虑到石化行业特殊的生产环境和属性，在设计中没有完全严格遵守相关标准。这样一来，不仅严重影响了石化行业的生产效率，而且自动化仪表的稳定性和科学性也无法得到有效保证。
4.2未充分注意自动仪表附件或附件
由于近年来石化行业的快速发展，从我国许多石化企业的经营情况来看，他们对自动化仪表的重视程度有了很大提高。然而，相关调查报告显示，大多数石化企业都把重点放在自动化仪表的主机上，把更多的精力放在仪表的设计、改进和创新上，这导致忽视了自动化仪表的配件和附件，这也是导致自动化仪表故障的关键因素。在石油化工生产的实际过程中，自动化仪表的主机是重要的，但其附件和附件也可以发挥很大的作用。两者之间的相互作用可以保证自动仪表的正常运行。因此，如果石化行业相关人员只关注其中一个，石化行业自动仪表性能损坏的概率将大大提高，一方面会对相关人员的生命财产安全构成极大威胁，另一方面，这将严重降低石化行业的生产效率和质量。
4.3自动化仪表管理水平低
目前，我国大多数石化企业存在着相关人员操作自动化仪表不规范的问题，导致自动化仪表损坏。主要原因是石化企业及相关管理人员对自动化仪表管理不善。由于一些操作人员在生产过程中专业水平薄弱，自动化仪表在实际生产过程中不能充分发挥作用。此时，如果企业内部没有建立培训意识，自动化仪表的实际作用大大降低的现象将继续存在，从而降低石化行业的生产效率。此外，许多石化企业的相关制度还不完善，许多技术人员会在不知不觉中受到企业理念和性质的影响，使其更难更好地突破现有自动化仪表技术水平。此外，在石化企业的实际生产中，许多管理者更加注重理论，从而忽视了技术问题和需求，这将严重降低石化自动化仪表的管理质量。
5石化行业仪表自动化系统优化
研究石化仪表自动化系统，优化自动化控制程序，提高化工生产过程管理效率，降低事故发生率，确保化工生产任务的顺利完成。
5.1DCS系统的应用与优化
我国的石油化工生产企业均使用DCS系统，属于集散控制系统，将石油化工生产过程进行分散控制、集中操作，应用自动化的仪表控制化工生产过程，实现对石油化工生产的自动控制。石油化工生产过程中，利用DCS系统实施自动监控和管理，提高自动化管理的程度，降低岗位员工的劳动强度，提高化工生产的效率。对化工生产过程进行监控和管理，获得实时的生产数据资料，对生产设备的运行情况进行分析，及时调整装置的运行参数，优化石油化工生产，降低生产成本，达到预期的生产效率。通过DCS系统的综合管理，提高石油化工企业的管理水平，将高可靠性的硬件设备和生产工艺结合起来，通过冗余技术措施以及容错技术策略，实现石油化工生产过程的自诊断处理，对石油化工生产设备的故障进行判断和处理，联锁报警预警系统，实现生产过程的联锁控制，通过自动控制的方式，及时停车，防止发生严重的安全事故，以免影响到石油化工企业的经济效益。
5.2石油化工检测仪表系统的自动化
石油化工生产过程中，各种生产运行参数的检测，通过各种变送器的作用，由传感器将信号传输给控制系统，得到需要的生产数据资料，如温度、压力、流量、液位等的检测。针对石油化工生产现场的恶劣条件，大多数参数无法进行现场的检测，通过自控仪表系统，进行远程数据传输，获得真实的生产数据资料，实时进行生产状态的分析，及时对生产过程进行控制，促进石油化工生产的安全平稳进行。采用控制算法的技术措施，合理控制仪表的运行。
6结束语
总之，通过对石油化工仪表自动化系统优化的研究，提高石油化工生产的自动化程度，选择最佳的自动化的仪器仪表设备，提高石油化工生产的效率。石油化工仪表自动化系统，不断完善和发展自动检测仪表，实时获取石油化工生产工艺参数，提高石油化工生产的安全性。检测石油化工生产的过程，及时发现安全隐患问题，通过仪表系统的控制和管理，避免发生安全事故，保证石油化工生产的顺利实施。改善控制系统的性能，将石油化工生产的全过程控制起来，实现智能化生产管理的目标。
参考文献
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