精细化管理是一种现代化管理模式，能够对各项工作进行细节上的把控，保证整个操作程序更加严谨，通过明确具体权责的方式，让管理工作落到实处，可提升管理质量与水平。将其运用到航空发动机故障处置中，可及时发现发动机运行期间出现的异常，并在了解故障异常后，对故障管理制度策略进行优化和完善，为产品研发工作的顺利开展提供保障，提高研制质量，降低航空发动机故障问题的发生率。
1.航空发动机故障处置的事前预防
1.1建立完善的制度体系
为降低航空发动机故障问题的发生率，应建立专门的质量管理制度，完善质量管理体系，并实现质量体系的充分落实，以此控制航空发动机研制期间故障的发生，便于各类问题的有效处理。可建立质量管理人员系统工作制度，确定质量管理人员的具体责任，对各项工作任进行细致考核；也可以完善航空发动机故障和质量信息管理制度，确定故障发生后对于各项信息参数的具体报告流程，明确故障分析、纠正处理程序，以实现各种故障信息的快速收集与汇报，便于故障的及时处理。可采用闭环管控的方式加大专项监督管理力度，保证产品研发质量。
1.2确定各部门职责与义务
确定各单位、各部门人员在航空发动机故障发生后的具体责任与义务，质量师应对各项信息进行跟踪分析，及时掌握故障发生的原因，为故障处理提供可靠依据。故障发现部门应将故障信息及时上报给管理部门，应保证故障信息的准确性与完整性，便于故障类型确定与故障处理。质量管理人员需要对相关信息进行汇总记录，传递给责任部门，并对故障信息进行跟踪管理；责任部门需对故障进行查明，采取有效措施进行故障处理，编制完整的故障报告提高给设计部门，为后续优化设计提供依据。
1.3实现信息数据的有效传递
航空发动机故障问题发生后，故障信息应完整上报给各级管理部门，应采用分级审查方式，保证信息数据的准确性。通常要确定信息记录格式，对信息资料进行统一管理，将故障信息汇总到一起，应明确体现故障所属部件、故障类型、故障原因、验证措施落实情况和当前故障进展情况等，要严格按照相关要求和标准进行信息记录，方便后续故障处理。
1.4实施故障联动管理
不同型号发动机出现故障问题时，质量管理部门可通过专门的管理系统进行信息传递，设计师可以根据故障信息情况进行故障联动管理。若现有信息不足以支持实施联动，可根据后续故障进展信息进行确定。实施故障联动对于某一系列航空发动机的研发有着促进作用，在了解故障问题后可提出针对性的改进措施，降低相同状态下的发动机类似故障发生的可能性，从而提升故障预防水平。
2.航空发动机故障处置的事中控制
2.1故障归零条件分析
要想实现对航空发动机故障问题的科学有效处理，提高故障处置水平，可制定专门的排查处理计划，保证工作有序开展。先对每种故障彻底处理的条件进行细致分析，而后制定专门的处理方案，保证后续研制工作的顺利进行。例如，某次发动机试车过程中出现了机匣裂纹故障，经过分析确认为设计问题，需要重新开展设计并进行验证，该故障的归零条件为通过地面300h长期考核试车，经过确认类似结构的机匣工作过程中都会出现该故障，通过调整验证计划减小了对研制工作的影响。
2.2顺次排查故障原因
故障处理应严格按照相关生产流程进行故障原因的依次排查，先掌握故障部件的实际状态，确定技术性能是否发生改变，若发现故障件设计状态或者工艺状态发生变化，则可以对生产工艺程序进行排查分析。若在排查期间没有找到具体原因，则需要对构件设计的合理性进行分析，确定构件本身是否存在缺陷，找到故障原因后进行归零处理。若出现故障件没有进行过技术状态更改，研制工艺也没有改变过，则应直接进入设计环节的排查故障原因并开展归零工作。
2.3严格控制故障归零
发动机故障处理中应符合以下要求：原则上全部故障都应进行归零，对于既有技术方面的原因，又有管理方面的原因造成的质量问题，既要进行技术归零，又要进行管理归零；对于难以确定责任单位的故障，设计和生产责任不清时由设计单位负责组织开展归零工作，系统和部件责任不清时由系统单位负责组织开展归零工作，管理归零责任难以区分时由单位行政正职确定归零部门，技术归零责任难以区分时由总设计师确定；质量部门应组织责任部门制定具体的归零实施方案，并由计划部门将其纳入型号研制计划。
2.4拉条挂账分级管理
故障归零工作按照严重程度和后果、产品层次、管理层次进行拉条挂账、分级管理，具体项目包括：集团公司督办的质量问题、顾客代表要求解决的故障、厂际配套单位间反应的需要限时解决的故障和制约科研生产任务完成需组织技术攻关的故障。对于拉条挂账项目实施建账跟踪、销号管理，公司级拉条挂账项目由集团公司决定是否销号，顾客代表提出的项目由其主管部门确认后进行销号，未能按时限要求完成的项目应编写书面报告上报情况。
3航空发动机故障处置的事后处理
3.1定期组织故障清查
在航空发动机交付环节，需要对产品研制过程中发生的故障进行全面梳理，做好系统化分析，了解引起各类故障的原因，确认排查手段和检查方法等，定期进行清查和复查处理，在此过程中发现的问题要及时记录并上报，将其作为后续整改依据，并实现故障问题的彻底清理，为试飞试验工作的顺利开展提供保障。
3.2做好故障问题的延伸分析
为避免同一故障问题反复出现，对于比较严重的故障现象或者较为典型的故障问题，应注重举一反三，根据某一故障问题对深层次问题进行分析，确定可能发生的问题，并进行验证处理。
3.3施行故障月报制度
在航空发动机研发期间，应将故障分析与处理作为重点内容，明确其在质量管理工作中地位，可通过实施月报制度的方式，加强质量管理部门和研发设计部门之间的沟通交流，月末对故障类型进行汇总并上报给有关部门，清晰体现出故障类型、排查方式、处理进展和后续管理计划等。
3.4做好故障专项检查工作
对于比较严重的故障问题，根据发动机故障的实际情况，组织专门工作人员进行故障的专项检查，对故障的排查与处理进行监督管理，促进检查检查管理工作充分落实。还应提出故障排查要求，确定具体操作流程，以免出现工作内容重复的情况，强化故障排查水平，实现对航空发动机研发质量的有效管控。
结语：型号及产品精细化质量管理研究与实践是航空事业发展的需要，航空发动机因其结构复杂、考核条件苛刻，在故障处理过程中应用精细化的质量管理方法是提高装备核心竞争力、打造精品的必然选择。研制任务依然繁重，型号质量管理工作也必须继续秉承精细化的理念，结合具体产品和型号分解、细化精细化管理要求，系统总结、归纳质量规章制度，关注细节，制定可量化、可检查的措施，保证型号研制工作取得成功。
参考文献：
[1]王伟民.质量控制方法细化在航空发动机设计中的应用[J].中国科技投资,2019,(07):176.
[2]张兴健.质量控制方法细化在航空发动机设计中的运用探讨[J].军民两用技术与产品,2018(2):1.