在我国支柱类型的产业内，工程机械制造业发挥出来的优势是非常高的。在社会经济水平提升的背景下，机械制造业未来发展趋势良好，要想在激烈的市场竞争中占据主导地位，就必须加强产品质量的增强，做好创新工作。不过我国科技水平和国外相比较看出还有着明显差别，面临的难点是技术方面的创新，具体涉及到了激光加工技术，该项技术具备先进性特征，只有改善该项技术，才可以实现工程机械整体强度的增强。
对于激光制造加工技术的论述
1.1现状
在工程机械制造环节中，对于采取的激光加工技术来讲，主要是以大功率激光电源为主，将光能源以及光工具当成基本的加工方式，有效加工传统机械制造材料，提升工程作业效率和质量，加快当代机械加工制造行业的运行进程。和以往传统工艺处理流程相互比较可以看出，激光制造加工技术优势是以往技术所不可比拟的，有利于解决传统技术存在的各项弊端，达到技术变革和创新的目的，便于后期操作。
其一，激光加工技术相比较于传统制造工作，能源使用效率更高，和新时代背景下的新能源理念相符合。比如在目前制造汽车精密器件以及航空航天材料时，需要引进激光加工技术。
其二，因为工程制造领域具备规模大以及数量且繁琐的特征，因此在全球制造领域内占据的地位是非常高的，不过依照整体工程制造水平来看，我国仍存在着较低现象。所以，就需要依照实际情况进一步研发高新技术，提升制作效率，强化产品设计以及创新能力。激光技术属于现代工程制造加工技术的关键，只有掌握该项技术要点，才可以强化市场竞争实力。
1.2特征体现
以焊接举例说明，具体特征如下所示。
其一，可适应性特征。所谓可适应性，主要是指将激光焊接和以往传统电焊模式相互比较可以看出，应用领域极为广泛，有着密度高以及影响范围较小等一系列特征，这也使激光焊接在诸多焊接领域内得到了普遍应用。比如应用的推土机和挖掘机极机架以激光焊接为主，出现变形现象的概率较低，可以缩减矫形的时间点。
其二，可靠性特征。表现为激光焊接与传统电焊比较可以看出焊接质量非常高，当对关键位置进行焊接期间，焊接以后的部件无论是稳定性还是质量等都是极强的，我国诸多研究人员进一步探究和改善了该项工艺，将各项难点有效解决。
其三，可控性特征。该项特征表现为激光焊接时有着控制性特点，与以往焊接方式不一样，此种方式特征对于工作人员提出了极为严格的要求，只需要从焊接模式中使焊接设备稳定作业即可。而且构建良好的加工制造环境可以确保焊接工作得到精准控制。
工程机械制造中激光加工技术的有效应用
2.1应用类型
其一，激光切割。激光切割表现为采取密度极高的激光束用强光直接照射器件，提升照射的具体温度，物料呈现出相应的汽化状态以后，处于相应时间段内将蒸汽快速排出和熔化，辅助气体可以为顺利排出液体提供良好的帮助，成为狭缝。一般情况下，在金属类型的材料中对激光切割应用极为普遍，不过玻璃和塑料等非金属材料也属于激光切割的主要切割目标。需要认识到的一方面为，激光切割被称之为非接触类型的加工工艺，切割时工件本身不会发生不良的机械变形现象，激光束也不会影响到不受激光照射的工件性能，操作期间十分方便和灵活，有利于减少成本输出。
其二，激光焊接。激光焊接的应用原理是把激光当成发热源看待，采取激光加热工件有效的熔化材料，从而达到连接的目的。激光焊接被称之为非接触类型风焊接形式，有的时候需要填充金属。以不同性能的材料为主，使用保护气体在以免出现氧化状态。激光焊接方式方便且灵活性高，焊接期间不仅不会形成作用力，并且也不用开展焊后热处理操作。
其三，激光熔覆。激光熔覆的应用原理是采取预设以及同步方式将粉末熔覆材料放置到基板表面中，基于高能激光束作用力下固化基体表面，成为表面改性涂层。此种涂层应用期间可以看出，与其他类型涂层相比较而言不管是抗腐蚀性还是耐磨程度等都是特别好的，比较在工业产品内适合应用，和标准要求相符合。另外，激光熔覆在基体中产生的影响力是非常小的，冷却速度特别快，这是其他工业不可比拟的。再加上熔覆层稀释率比较小，和基体冶金相互结合到一起可以产生良好效果，能够达到自动化操作目的。
其四，激光钻孔技术的应用。激光钻孔技术属于一项多样化的技术，经过不断发展逐渐成为了工业机械制造领域内应用极为广泛的技术。伴随着工业领域运行进程的加快，在激光深微孔和汽车制造等方面中大规模应用了激光钻孔技术。该项技术未来发展趋势呈现出多样性现象。
2.2应用激光焊接技术需要明确注意的要点
当应用现代化激光加工技术对相关材料进行焊接期间，需要注意的要点是非常多的，比如使用汽化焊接技术期间，以工程基本施工要求为主，确保工程机械内应用的变速器尺寸和激光焊接尺寸相符合，实施激光焊接作业期间禁止以往传统的变速器问题进入新激光焊接环节内，确保整项焊接阶段的规范性和完善性。同时针对于材料中应用的激光焊接工艺也有诸多需要注意的几项要点。其一，在加工不锈钢，当不锈钢材料周围边缘产生氧化现象以后，而且加工部件对于氧化提出了严格要求时，可以以氮气为主，借助合理工艺获取没有形成氧化的加工器件，不需要再次实施其他工序处理作业。其二，当切割铜和黄铜期间，因为两者的高反射性能极强，对此，厚度处于1mm的黄铜主要应用氮气切割，而厚度处于2mm之下的铜则是需要采取氧气切割方式，对两项材料切割时，将反射吸收装置装设到切割激光系统内，不然的话，对有着较高反射率材料切割期间将会导致切割系统光学组件性能受到严重损坏。厚度为6mm的铝材料使用氧气方式切割将会使切割表面变得坚硬，氮气切割能够保持表面有着良好的光滑效果。切割高纯度铝难度特别高，只有把反射吸收装置安装到光纤切割机中，才可以对纯度较高的铝材质加以切割。
未来发展趋势
和国外相比较看出，我国激光加工技术形成时间不长，不过发展效率是非常高的，早较短的时间段内使生产激光加工设备企业竞争力有所增强，无论是数量还是质量均呈现出了持续性提升的状态。不过技术和国外比较看出还有着相应的差别。比如激光电源投资成本非常高，尚未被全领域所应用。基于此，相关探究人员专门探究了各项难点，促使加工成本和厚度问题被有效解决。伴随着科学技术的创新和改进，其逐渐朝着智能化趋势迈进，计算机技术和激光切割技术相互结合到了一起发挥出了良好的作用，在人工智能合理配合的基础上朝着良好趋势发展。
4、结语：
基于机械制造企业呈现出了激烈的竞争状态，为了进一步强化产品质量，获取合格产品，就需要合理应用激光加工技术，将此种技术应用于工程机械制造方面产生的效果极高，有利于加快工程制造业运行进程。
参考文献：
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