一、典型开箱问题

通过对某核电项目甲供物项开箱检验问题进行梳理，以1984批开箱问题中频发问题、共性问题、隐蔽问题、造成一定影响及经济损失的问题作为典型开箱问题的分类依据，通过统计分析，按照问题出现频次多少（因同一批次中可能存在多种类型的问题，问题发生的总次数要大于批次数），从高到低，归类如下：

1、物项与装箱清单不符，共785次； 

2、设备轻微外观质量缺陷，共708次；

3、缺少质量证明文件等软件资料，共706次；

4、设备油漆脱落，共276次； 

5、设备漏氮及压力表问题，共129次； 

6、其它问题共346次：如包装不规范、消耗品过期或即将过期、设备成套供货缺件、电气设备钥匙缺失、工器具未检定或检定超期等。

二、处理建议

针对以上开箱检验过程中发现的典型问题，且发生频次较多的，通过实际工作过程中处理的经验，本文给出相应的原因分析及处理建议。

1、实物与装箱清单不符

实物与装箱清单不符主要出现在物项到货后，开箱检验时发现物项标识、数量、规格型号等与装箱清单中信息不符，通过分析该问题产生的原因有两点：

1）装箱时供货商未依据装箱清单逐一核对物项标识、数量、规格型号信息，导致该问题在装箱环节未被发现。

（2）供货商编制到货通知时装箱清单中物项信息填写不正确，同时在到货通知审核环节也未发现上述问题。

目前该问题的处理方式有澄清、升版装箱清单、补供、重新供货，如何预防、避免该问题发生是研究解决该问题的方向，现提出如下预防性管理措施：

1）在到货通知审核环节重点加强对物项信息的符合性审核，及时发现问题并退回供货商整改，同时在监装环节重点管控，督促供货商依据装箱清单逐一对装箱物项进行核对检查，核查符合后放行出厂。

2）组织供货商对某核电项目物项与装箱清单不符问题进行经验反馈学习并采取重发问题考核机制，通过强制性约束督促供货商加强到货通知编制质量及出厂装箱环节自检的质量，在制造厂彻底解决此类问题。

2、设备非关键表面轻微外观质量缺陷

设备到货后在开箱检验阶段经常发现一些非关键表面轻微外观质量缺陷，参检各方现场确认并不影响设备的功能、性能及使用，只是要求供货商通过正式的书面文函进行澄清说明，为提高该问题处理效率，现提出如下处理建议：

1）细化出厂验收，要求供货商针对设备非关键性表面轻微外观质量问题经确认不影响设备功能、性能及安装使用时，供货商完整记录并出具不影响质量的说明文函。同时文函以扫描件的形式放入到货通知中，便于开箱检验过程中依据说明文函进行判定，减少处理环节，提高工作效率。

2）开箱检验要求供货商全程到场参检，设备非关键性表面轻微外观缺陷经参检各方确认不影响设备功能、性能及安装使用时直接记录在检验报告中，参检各方签字确认，提高工作效率。

通过延伸，针对设备制造阶段开启的涉及外观质量的内部不符合项，建议供货商将相关NCR扫描件放入到货通知中，现场开箱检验时可根据NCR内容及处理结果进行判定，避免开箱检验时问题重复提出。

3、缺少质量证明文件等软件资料

物项到货后开箱检验经常发现随箱缺少合格证、第三方检测报告、检定报告、危化品安全技术说明书等软件资料，导致开箱完成后不能及时办理移交入库。该问题的处理方式通常是供货商补发电子版资料，有时常因补发不及时直接影响物项领用安装。

通过分析，该问题出现的原因有二点：

（1）采购合同中只要求随箱附带合格证副本，未对第三方检测报告、检定报告、危化品安全技术说明书等软件资料做出随箱要求。

（2）供货商未严格按照合同要求执行，采购合同中已明确要求“包装箱内应附有装箱清单、合格证副本、外购件出厂质量证明副本”；同时监装环节监督管理不到位，出厂装箱时质量证明文件等软件资料存在漏装问题。

针对该问题提出如下管理措施：

1）采购合同签订时根据供货范围明确随箱资料种类，要求供货商随箱附带副本或在到货通知中添加扫描件。

2）在监装环节重点管控，督促供货商严格执行采购合同要求并核查随箱文件的完整性及符合性，核查符合要求后放行出厂。

4、设备油漆脱落

设备油漆脱落是设备到货后普遍存在的外观质量问题，主要原因是供货商、运输方在设备倒运、装卸及运输过程中防护不当造成刮擦掉漆，责任归属为供货商。由于油漆属于危化品，供货商无法快递或携带到场，一般会选择随下一批设备一起发货，导致该问题常因补漆材料短缺、供货商不能及时到场而影响处理效率。

针对上述制约因素，现提出如下建议处理措施:

1）采购合同签订时要求供货商额外提供设备涂装用油漆，随设备一起供货，用于设备到货后任何情况下的补漆工作。

2）设备到货后出现油漆脱落问题时，若供货商不能及时到场处理，建议供货商提供涂漆规程及相关技术文件并正式委托现场承包商处理，产生费用从供货合同中扣除，加快处理效率。

5、设备漏氮及压力表问题

容器、交换器等充氮保护设备到达现场后，在接货检查、开箱检验环节发现设备漏氮、压力表未检定、检定超期、压力表前端未安装充氮管阀门、压力表置于不可拆卸的钢制保护罩内，只能核查充氮压力数值，无法查看压力表检定标识及有效期问题。上述问题的出现对设备产生了潜在的质量风险，同时也影响了设备到货后仓库专项维保工作的顺利开展。

设备充氮保护的目的是防止设备内壁氧化生锈，是设备出厂至安装期间设备内部质量控制的有效措施，上述问题直观的反映了供货商、出厂验收人员在充氮保护设备质量管控方面的不足，现提出如下预防性管理措施和处理建议：

1）组织供货商对充氮保护设备供货问题进行反馈学习，要求供货商通过出厂前100%泄漏检查、压力表检定或防护措施符合性自检的管理措施来规避此类问题，保证设备出厂质量。

2）在出厂验收环节重点加强对充氮保护措施的符合性检查，必要时对设备充氮保护设置检查点，验证符合要求后放行出厂。

3）鉴于上述问题出现后供货商不能及时到场处理，同时受氮气、耗材无法携带到场等因素制约，为保证充氮保护措施有效性，避免设备在存储期间出现质量问题，借鉴项目经验，后续项目出现类似问题时直接由供货商发函委托现场承包商处理，产生费用从供货合同中扣除，加快处理效率。

三、结论

“质量是干出来的，不是检查出来的”。通过对某核电项目典型开箱问题进行深入分析，清晰得出合同签订、设备制造、出厂验收、监装、厂外运输是设备供货质量管理的前沿阶段，也是预防、避免供货问题发生的重要控制阶段。所以有效利用经验反馈机制，将经验反馈常态化、制度化，汲取项目经验，以典型开箱问题为载体进行经验反馈学习，剖析其产生的根本原因，找出合同签订、设备制造、出厂验收、监装、厂外运输开箱检验各环节存在的管理漏洞和短板，制定专项预防、控制措施以确保全过程质量受控。同时通过学习核电项目甲供物项开箱问题管理实践，汲取良好的管理经验，在后续项目推广实施，对实现核电工程精准、精细化管理目标有着重要的指导意义。