引言：在化工企业生产过程中，存在很多不确定因素，会引发一些安全事故，为了提升化工企业的安全管理力度，应该及时设计一些安全防护措施，设置双重预防机制，能够有效提高化工企业的安全管理水平。因此化工企业应该提升对生产风险的管理力度，统计分析化工生产环节常出现的风险，及时设计一些风险规避措施，有助于降低风险问题对化工企业产生的不利影响。
1化工企业双重预防机制的主要内容
化工企业在规划设计双重预防机制之前，应该对双重预防机制具备充分的了解，双重预防机制主要是形容通过设计风险分级管理措施以及隐患排查隐患治理措施进行双重安全防护管理，能够有效提升化工企业生产加工的安全稳定性。在运用双重预防机制时，化工企业应该参照相关法律法规、结合化工企业实际发展情况建立双重风险预防机制，即可在化工企业运营过程中，参照该机制识别化工生产中存在的风险问题，划分清楚化工风险等级，并提前设计好各个等级风险问题的防控措施，及时排查化工生产存在的隐患，尽快开展隐患治理工作。
通过健全安全管理标准，提升对化工生产过程的监督管理力度，能够从根源上提升双重预防机制的使用效果。政府在排查出化工企业风险后应该及时督促、指引其尽快进行风险处理，在完成自检工作后，政府部门需要再次开展风险检查，能够降低化工企业由于风险出现安全问题的可能性。
在应用双重预防机制时，首先，应该采取风险分级管控措施，识别清楚化工生产阶段存在的风险，依照风险危险程度划分清楚风险等级，加强风险控制，能够在提升风险管控力度的基础上提高风险管理制度。其次，防火墙，可以直接开展化工隐患排查工作、隐患治理工作，这些隐患是导致化工企业出现安全事故的源头，因此工作人员需要重点开展隐患处理工作，即可避免化工企业经常性出现安全事故，能够在闭环管理化工生产隐患的基础上顺利治理安全隐患。
2化工企业双重预防机制应用现状
化工企业双重预防机制应用过程中可能会产生一些不足之处，第一，双重预防机制在信息融合、科技方面存在质量缺陷，化工生产中需要运用大量的生产设备以及原材料，部分产品具有有毒有害的特点，一旦在储存环节、运输环节产生安全问题，将会引发火灾事故、爆炸事故。第二，部分化工企业在信息技术应用方面存在一些问题，导致计算机定位系统、计算机检测系统、智能系统在化工风险预防中的应用效率不高[1]。
为了提升化工企业风险防控能力、风险处理效率，需要将信息技术作为技术支持，但是由于目前部分化工企业出现信息收集效率不高的问题，难以灵活使用自动化技术高效管理化工生产风险，导致化工企业在风险管理时效性方面存在问题。第三，双重预防机制的落实程度不足，部分化工企业尽管已经建立了双重预防机制，但是由于机制存在落实不到位的问题，会严重影响双重预防机制的使用效果，部分化工企业不够重视双重预防机制的落实程度，仅仅是被动地采取安全防护措施，部分工作人员风险防控意识不足，在进行风险隐患排查、分级风险管理时出现操作不当的问题，可能会导致化工生产过程中出现风险问题。
双重预防机制主要由风险分级管理措施以及隐患排查治理措施构成，只有综合运用两种措施，方能保证双重预防措施的应用优势可以充分发挥出来。如果化工企业出现并未明确界定两种措施的操作方式，使得两种措施产生融合不到位的问题，将会严重影响双重预防机制的使用效率。管理人员需要采取分级风险管理方式，在确定好化工风险位置后，及时采取分级管理方式管控化工生产风险，但是在实际风险管理过程中部分工作片面地认为只需完成隐患排查、隐患治理即可、不需要开展风险分级管理工作，会造成双重预防机制的应用优势并未充分发挥出来。
在识别危险源的时候，应该及时运用分级风险管理方式，化工企业生产中牵涉的原材料比较多、运用的化工生产工艺比较复杂，化工生产环节中的危险源比较多，但是风险辨识能力不足，若是采用了合理性不足的风险分级管理方式，会使风险排查误差增多。
3化工企业双重预防机制的优化改进措施
为了能够顺利解决化工企业双重预防机制出现的问题，需要在规划设计好双重预防机制后，按照风险等级提升化工生产信息实际应用率，融合运用信息技术以及科学技术展开信息监测管理，通过合理使用云数据上传系统采取分级管控模式，能够在提升化工生产隐患排查准确性的基础上及时采取风险防范措施，可以进一步提升化工企业信息化风险管理效果。
在建立双重预防机制的同时，还需要编制、设计应急处理预案，能够为后续开展安全管理工作、风险管理工作提供充足的参考依据，在检查出问题后，即可直接参照应急处理预案及时开展问题处理工作，若是并未提前完善好应急救援准备工作、应急处理预案，将会影响风险管理的安全可靠性。
其次，化工企业应该提前安排好双重预防机制组织机构，实行责任落实程度，将化工生产责任充分落实到工作人员身上，提升对化工生产风险的监管力度。化工企业通过定期组织安全教育活动，不断提升工作人员的安全意识，还应该定期组织专项培训活动，保证员工可以通过培训不断提升工作人员的综合素质以及风险预防能力，使其在专项培训中熟练掌握化工生产知识，还需要定期开展员工培训考核、考核测试，促使相关工作人员积极参与到化工安全生产工作中。与此同时，应该设计安全绩效评价机制，提升工作人员的安全意识，尽量提高工作人员的工作积极性以及化工生产工作[2]。
3双重预防机制建设要点
3.1PDCA循环机制
化工企业在建设双重预防体系时，应该完善好事前预防工作、事中监控工作、事后妥善处理工作。在应用PDCA循环理论时，动态管理化工企业风险，及时治理化工生产存在的安全隐患，在风险分级管控体系运行过程中，工作人员融合运用PDCA循环机制以及双重预防机制，能够进一步提高化工生产的安全稳定性。
3.2创建有效性比较高的隐患排查机制、隐患治理机制
工作人员应该按照风险评级情况制定风险管理机制，在优化调整化工企业管理机制的同时，安排安全员作为风险管理负责人，使用责任管理代替传统项目管理方式，如果安全员发现化工生产部门存有火灾隐患，需要及时进行隐患排查工作，在管理机制运行过程中，安全员应该中止隐患周边位置的所有工作，在排除掉火灾隐患问题后，按照风险分级情况，及时处理好化工生产责任。
3.3应用新型技术
化工企业在使用双重预防机制时运用双重预防机械，能够在减少管理成本的基础上降低火灾安全问题，技术人员应该及时采取新型技术开展化工生产管理工作，能够在降低火灾问题出现概率的同时减少化工企业管理成本。技术人员通过合理运用传感器，能够对化工企业各项生产环节展开监控管理工作，在发现机械设备运行温度产生异常变化、化工生产环境产生烟雾时，传感器能够将异常数据收集在一起反馈给安全管理部门，安全管理部门即可通过使用安全防护技术在降低人力成本的基础上提高化工安全管理质量[3]。
3.4提前创建双重预防机制宣讲团队
有关部门通过采取网络培训、线下培训方式，提升化工企业对双重预防机制的重视程度，化工企业在充分了解双重预防机制应用意义后，应该尽量提高化工企业的工作积极性以及主观能动性。与此同时，化工企业应该界定清楚标准化安全生产模式和双重预防机制存在的差异性和联系，能够起到预防化工生产风险的作用。
化工企业安全监管部门除了需要编制隐患排查手册，确定清楚化工风险辨识方式，还应该安排第三方机构审核化工生产风险评估文件、风险清单、风险评估分级管理措施，和现场情况是否存在偏差，保证化工企业上传的风险评估信息具有较高的真实性。
在信息技术、云计算技术水平不断提高的背景下，提前设计危险源识别方案、风险分级管理方案、风险分析方案，能够在降低化工风险概率的基础上创建数据库，为后续开展风险评定工作提供定量数据，便于顺利解决化工生产风险难以定量评定的情况。通过创建化工生产数据分析体系，统一设计风险辨识标准，设定一些风险辨识方式，为定量评估化工企业风险、开展化工安全管理工作提供充足的参考依据。
3.5设立双重预防机制标准
首先，企业应该提前设置双重预防机制标准和制度体系，在确定清楚双重预防机制管理流程后，应该事先规划设计风险辨别方式标准，化工企业需要按照危险界定清楚一类危险源和二类危险源，并遵照《化工生产过程危险和有害因素分类与代码》提前编制好化工企业危害因素提示表，保证工作人员可以及时察觉、辨识化工风险因素。与此同时。工作人员应该明确界定各级工作人员的风险管理责任，提升风险管理措施的落实程度，化工企业需要定期开展安全环境工作、安全检查工作，保证化工问题能够及时被检查出来、及时进行问题处理，确保化工企业不会由于出现风险问题完成安全事故[4]。
结论：综上所述，现如今我国化工企业已经开始广泛运用双重预防机制，但是由于化工生产过程中出现问题的可能性比较大，相关工作人员在双重预防机制的协助下顺利识别化工生产风险后，及时参照双重预防机制展开风险管理工作、隐患排查工作，从而不断提升化工风险隐患治理工作。
参考文献：
[1]张慧，马永斌.化工企业双重预防机制的现状及改进措施[J].化工管理，2021(34):117-118.
[2]高旭.炼化企业双重预防机制的现状及改进措施[J].劳动保护，2021(12):108-109.
[3]雷鹏.双重预防机制建设存在的问题及改进措施[J].化工管理，2021(30):15-16.
[4]赵小银.化工企业双重预防机制的现状及改进措施[J].当代化工研究，2020(20):10-11.