在现代自动化控制项目中，PLC技术得以广泛应用。以PLC可编程逻辑控制器作为系统核心，在无人工干预条件下维持系统与现场设备有序运行，对提升工作效率、保障作业安全、精简控制流程具有重要的现实意义，也是自动化控制技术体系的必然发展趋势。
一、PLC技术的工作流程
第一，在输入采样环节，按顺序扫描全部输入状态及数据，根据扫描结果，把状态数据分类存储I/O映象区单元，单元内状态数据在后续环节不会发生改变。
第二，在程序执行环节，提前根据系统控制需要编写用户程序，主要以梯形图作为用户程序，微处理器按照从上到下的顺序扫描梯形图，对梯形图内各条控制线路加以逻辑运算，按照运算结果刷新存储区内或I/O映象区内的对应位状态，判断是否执行各项特殊功能指令，确定执行指令后直接存取I/O点，同步更新映象寄存器。
第三，在输出刷新环节，在程序扫描完毕后，微处理器根据I/O映象区对应状态数据刷新指定输出锁存电路，最终通过电路驱动现场设备或末端执行机构，控制设备展开对应动作，即可完成输出执行过程。
二、PLC技术的应用路径
（一）顺序控制
工程开展的过程中，顺序控制是其中的重要核心，其不仅能够完成对系统整体的改善，还能让针对性生产的开展顺序存在标准化、系统化特点。与此同时，随着PLC技术的信息水平快速提高，其中产生的信息模板正在逐渐趋于完善，并让相应的自动化控制水平不断提升；从顺序控制的角度上来讲，该技术在使用时，还能依旧内部总线完成系统的管控，实现对设备的远距离操控、与主控制层连接，然后根据设备的使用要求，完成对远程设备的控制工作；依据控制站与设备传感器之间的连接，还能让人员在显示屏上知晓设备目前的实际情况，完成对其的远程监控，让生产工作实现精细化的转变。不仅如此，在PLC技术功能逐渐完善的情况下，还可以在顺序控制阶段进行设备使用情况动态监测，让设备操作者能够结合运转情况、生产标准进行调节指令的传送，从而将自动化控制任务的针对性不断增强。
（二）开关控制
以往控制系统在运转的过程中，主要是依据相应继电器的开关状况来达到操控目标，但该元件中较为复杂，并且设备的运行速度过于缓慢，再加上长期通电反应产生的制约，这让其在生产进行时经常出现短路问题，从而对系统产生了严重干扰。正常情况中的工业自动化操作系统内部，开关量较为常见，简单来讲便是对设备开、关的控制。与此同时，与传统的控制措施相比较来讲，PLC技术主要在开关量上的管控，其可以完成实时性的短路保护工作；在编程系统、编辑控制器下，达成对设备的动态性检测工作，防止内部出现短路的问题；还能够在保障运行效率大幅改善的基础上，实现对开关量控制的优化；开关量控制工作还可以依据目前输入的组合、顺序，来让其产生开关量方面的输出，并让系统依据规范顺序完成任务。开关量控制工作主要有：手动、半自动、自动三种，并且其中的编程设置工作更加灵活。除此之外，工作进行中，操作人员还要在人机交互的前提下，完成对多个开关点的控制，这不仅对设备控制需求进行了满足，还能将工作效率大幅提升，从而让系统稳定、安全运行。
（三）闭环控制
工程操作人员在对PLC技术合理使用时，可以根据模拟量来完成对设备的闭环控制，并在该基础上实现多样化指标的变化，开展对设备的针对性控制，其中主要涉及了设备流量、转动速度、内部温度等元素。与此同时，在设备运行中，操作者依据对变频器、电控调节阀的应用，能够让人员依据对监测系统的利用完成对相应数量的采集，之后将得到的状态内容传送到设备处理中心，然后将相关信号转为直流电、直流电压信号，接着通过PID控制模板的科学操作，将其转变为数字量，再传送到设备控制中心内部，并在系统程序的管控下完成数字化判断工作，最后开展对操作指令内容的下达，从而实现在PLC技术下的设备闭环控制工作。
（四）数控机床
PLC技术在使用过程中，可依据对设备的调节来完成对系统、机床自动化的控制工作，这不仅能够避免在实际生产中出现异常情况，还能实现对接触器、继电器等相应元件的优化管控，并将其中存在的隐藏性风险因素找寻出来，让技术自身具备的稳定性优势充分展现出来。与此同时，在实际生产工作进行中，PLC技术还能让设备运转问题出现区域点以画面的方式表现出来，完成对系统的高效监督、管理、控制，然后在PLC技术的帮助下完成对其的精准化管控，让系统能够长时间处于灵活运行情况下。除此之外，PLC技术在使用时还存在良好的灵活性特点，可以将能源消耗数量大幅降低，并在行业长久发展中产生良好的推动力。
（五）程序编译
PLC技术与程序编译工作结合时，能够有效帮助操作者完成自动化扫描控制工作。以往的程序编译进行时，需要与不同体系工程结合完成操作，因此该技术可以实现便捷化、自动化的分别管控工作。与此同时，在设备运行时，还需要相应人员依据前期的真实需要完成程序编制，之后通过CPU完成对运行状况的监测、指令信息传达，然后与不同IP地址的结合，让其实现周期性、循环性的作业开展模式。除此之外，在实际工作进行中，操作人员依据对扫描功能的使用，还能实现输入、输出信号内容的形式改变，以及对程序的编译操作。PLC技术作为复杂程度较高频的嵌入形式系统，编译器是其重要的组成部分，一般编程工作在进行时由于注重方便性会使用梯形图开展，这让PLC技术无法有效识别，但相应软件的应用能够让图形转变为语句指令，再传送到相关控制系统中，实现系统的稳定运行。但随着PLC技术的快速进步，当前其在程序编译中的使用涉及了流程图语言、指令表语言等，以及模拟量、开关量的使用，完成对设备的自动化控制工作[3]。
（六）集中控制
将PLC技术与设备自动化控制结合后，通过相应的监控功能，完成了对设备的集中管控。与此同时，通过利用PLC技术将设备之间有效连接，还形成了合理网络体系，之后便可以依据对其的使用，来完成对设备情况的监测、控制，实现对其的集中化管控目标。但在该工作进行中，主要目标并不是要对个别系统的自行管理情况杜绝，而是要在结合网络体系基础上，实现对全部内容的分别控制，然后在该技术上完成对工作量的持续改善。不仅如此，在生产企业工作进行中，大多数还存在人工控制操作、生产流水线的情况，使传统控制体系在应用中无法实现对全部的零断层控制，但PLC技术能够在远程监控、集中控制等一系列能力上，完成对设备的分别控制，最后通过主机控制中心实现监测、管控一体化的操作，来让公司设备可以实现高效运转。
结语
综上所述，为打造功能齐全、运行稳定的自动化控制系统，挖掘设备与自动控制技术价值，应将PLC可编程逻辑控制器作为自动化控制系统的核心，掌握PLC技术在开关量控制、数据采集、模拟量控制等方面的应用方法，提升自动化水平。
参考文献
[1]邢西宁,郑杰.论PLC技术在设备自动化控制中的应用[J].矿业装备,2022(05):4-5.
[2]周志宏,周祺畅.基于PLC的自动化控制系统的配置及组态分析[J].时代汽车,2022(17):13-15.