制造业作为我国经济的重要支柱，在创造利润、提高整体竞争力等方面发挥着重要作用，而这种作用的发挥还需要各种新技术的支持，本文所研究的精密加工技术就是其中典型代表。要积极运用各种新技术，才能更好地推动制造业发展。
1常用的现代机械制造工艺及精密加工技术
1.1现代机械制造工艺
在现代机械制造技术中，机械设计、焊接设计等都属于典型。就现代机械制造技术而言，一般需要综合运用计算机、网络、数控加工、自动化、在线检测等技术，确保机械设计制造的精准化和科学化，如通过现代制造技术中的CAD技术可以精确地获得设计产品的数据模型，辅以 CAM、CAPP等计算机辅助技术，就可以在设计中开展多维的设计制造等产品开发全过程，数字建模、计算机辅助编程、计算机辅助工艺规划、仿真虚拟制造等可以有效缩短产品的研发周期、降低产品的研发成本。有了自动设计绘图和辅助软件的支持，可以有效地开发三维机械产品设计，比较成熟的各类软件已经能够实现快速三维模型框架的构建，满足现代机械制造的需要。另外，现代机械制造工艺注重污染控制和资源利用率的提高，这使得绿色设计与制造的理念在机械制造工艺中的应用也更加广泛，结合传统技术与现代工艺，使现代机械制造工艺的先进性更好地得到保证。
1.2现代机械精密加工技术
近几年来，国内外机械精密加工领域发展迅速，各种新技术如精密切削、精密研磨等被广泛应用。本文以精密切削加工技术为例，通过金刚石刀具进行切削加工，在单晶金刚石刀具和数控等高精密机床的支持下，可以满足多种材料的高精度加工要求，此技术的具体应用需要注意刀具的合理选择，通过控制剪切力来进行切削加工，该技术可细分为铣削、镗削、车削等。作为一种应用实例，本文介绍了汽车模具制造中厚板精密切削工艺中的技术要求：在粗加工阶段完成模具的外型加工，并运用刀具螺旋下刀圆弧轨迹方式对胚料进行切入、切出、切削，以避免模具、刀具损坏问题。车模在半精加工阶段进行调整，需设置小切削量，除去前一步飞边和毛刺。精加工阶段需进行模具表面及尺寸的磨削，微量切削量下的刀具切削深度需要尽量减少，辅以圆弧方式的切削与磨削，可以保证模具的精度和光滑度。
2现代机械制造工艺及精密加工技术的具体应用
2.1精密拉削技术
对于传动轴和齿轮的加工过程，两者的加工要求都比较高，主要体现在连接强度、安装后的运行效果等方面，这一过程需要聚焦齿轮内花键的细部加工，对精度和位置带来的影响最大，拉刀齿在其相关影响下发挥着关键作用，而拉刀齿在其安装后的运行效果是一个需要聚焦的过程。
分析加工各个环节的导轮与齿轮内孔的接触，不难发现，依靠两者的精度，就可以有效地控制同轴度。由于拉刀前导轨离开齿轮内孔，精度控制会受到影响，因此还需采用一套由后导套、工件固定座、前导套等组成的夹具，在内点定位的支持下，使夹具与拉刀的配合能同时应对拉刀后导向带来的影响。有了精密加工的支撑，H8/g6的配合精度可以达到，齿轮毛坯的具体加工过程中，齿轮毛坯零件和设备的位置调整也要结合实际情况进行，导向套的固定是关键，这关系到加工是否达到预期的效果。
2.2精密加工内花键底孔
在拉削刀具导向接触渐开线内花键底孔过程中，对底孔的形状、位置、尺寸精度都要加以严格控制，这关系到拉削工艺导向孔的功能发挥，进而影响具体加工过程。本论文对内径、深度分别为5 mm、60 mm的内径内花键底孔进行分析，属于一种典型的深孔加工方法，具有冷却困难、排屑困难、不能有效润滑、刚度不足等特点。为了保证加工精度，要求内花键底孔进行高精度加工，需要在立式加工中心进行特殊加工，这样可以保证排屑顺利完成，对加工精度的负面影响也可以降到最低，同时要优化冷却系统。为了确保热切和切屑能迅速、有效地被带走，冷却系统采用高压高压主轴型，使冷却液能迅速到达并通过刀尖，这个过程需要有一个容屑槽来支撑，以保证刀片在被击碎后能顺利压出孔，这对加工精度、刀具使用寿命都有积极影响。在考虑精度要求、设备闲置、成本因素等因素的影响下，在加工过程中应尽量充分保证刀具系统刚度，同时在刀具深孔加工过程中对弯曲变形量的控制，这对加工精度的影响同样更为深远。
2.3拉刀设计及材料选择
槽型精度和尺寸控制会受到多方面因素影响，其中最关键的当属拉削刀具，因此需要设法优化该刀具设计，并保证其制造精度，满足高精度加工需要。在具体加工环节，渐开线内花键槽拉刀属于专用刀具，综合考虑加工成本、加工效率、加工精度要求等因素，最终选择的拉刀结构为整体式结构，具体构成包括前后导向、刀齿及拉杆，这类结构能够满足拉刀固定、生产传力、同轴度控制等需要，其中刀齿属于设计的关键所在，其由粗精拉齿、修正齿、容屑槽构成，设计过程同时充分考虑了加工过程中的切屑产量，上述拉刀设计能够通过大容量的容屑槽满足生产需要，同时强度较高的拉刀结构也能够更好地满足生产需要；为优选相关材料，需充分结合深孔拉削的特点，解决冷却、排屑等方面问题，考虑到强烈摩擦会出现于工件、切屑、刀具在拉削过程中相互接触表面，较大的应力和过高温度会对拉刀刀齿表面造成影响，为应对这种恶劣工作环境，需要选择具备足够韧性、强度、耐磨性、硬度、工艺性且耐高温的拉刀材料，最终选择典型的高合金钢种粉末冶金高速钢，该材料在耐磨、韧性、强度、耐高温等方面表现突出，且相较于传统高速钢具备组织均匀等多方面优势，在碳化物微、淬火变形方面的表现也较为突出，在各领域的应用价值均较高，能够较好满足汽车齿轮传动的渐开线内花键精密加工需要。
2.4刀具参数及加工要点
内花键槽的成型需要通过切削加工实现，这一过程需要得到粗拉齿、精拉齿和修正齿的支持，相关参数设置直接影响加工效果，如齿数、齿距、齿升量等参数。围绕齿升量参数进行分析可以发现，该参数直接受到相邻两齿影响，其对所需齿数造成的影响也较为深远，因此直接关系精密拉刀生产，但需要关注该参数提升带来的影响，如拉削力与齿升量间存在线性关系，二者能够一同增加和减小，因此需要控制齿升量，避免生产加工过程的断裂、超载等问题，齿升选择合理性直接影响拉刀性能和正常生产。不同参数间存在的相互影响也需要得到重视，如齿距直接受到齿升量影响，因此需要综合确定各参数，加工难度受到的不同参数影响也需要充分考虑。考虑到本文研究采用的材料为20CrMnTi，这种材料具备较为优异的性能，现阶段在我国各领域的应用极为广泛，为同时满足的内花键槽表面粗糙度要求，结合上文分析开展综合考虑，基于强度、精密性、容屑因素带来的影响，本文研究最终设计了拥有五个刀齿的拉刀，一二刀齿、四五刀齿分别为粗加工刀齿、修正齿，本文研究的精加工由剩余刀齿完成。刀齿1-3的齿升量分别为0.06mm、0.05mm、0.02mm，刀齿1-5的齿前角均为12°，齿后角均为2°，刀齿1-3的刃带宽度为0.15mm，刀齿4-5的刃带宽度为0.3mm；在具体的刀具加工过程中，结合精度要求高、尺寸小特点，拉刀加工顺序设定为：“毛坯（无心磨）→刀杆及导向（外圆磨）→刀齿及后导向（工具磨）→刀齿齿形切割（慢走丝线）”。
结语
综上所述，现代机械制造工艺及精密加工技术具备广阔发展前景。在此基础上，本文涉及的汽车齿轮传动的渐开线内花键精细化加工实例，该实践能够为同类研究提供有力支持。为更好开展相关加工生产，必须深化理论研究和实践探索，新型材料和设备的积极应用、智能化加工的相关探索同样需要得到业内人士高度重视。
参考文献
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