引言
在化工安全生产环节采用自动化控制技术的必要性已经得到行业认可，使得化工安全生产质量与效率能够得以提升，夯实化工领域拓展的基础，促进化工企业的综合效益增长，从而带动社会经济发展。影响化工生产的因素较多，如果安全生产水平较低，安全事故发生频率较高，则难以保障生产人员的生命安全。因此，积极探索自动化控制在化工安全生产中的应用具有关键性的意义，也能够为化工企业稳定发展提供保障。
1新环境下化工安全生产与管理的重要性
化工行业在长期发展的过程中，已经进入了自动化、现代化的发展阶段，一些大型的化工企业，其自动化生产水平显著提升。虽然市场上的化工企业数量非常多，不同的化工企业存在着发展水平的差异，整个行业依旧面临着安全事故频发的问题。因此，在当前的技术条件、行业发展背景下，安全生产已经成为了各个化工企业关注的重要方向。安全生产管理的实施在化工企业具有重要的意义：首先，通过安全管理，能够消除生产过程中的各种安全隐患，维持高效、正常的生产作业，避免生产中各种安全事故的出现。其次，安全生产管理的实施可以推进整个化工行业的进步，各个化工企业在开展安全生产管理实践时，能够严格根据其生产中的安全风险，来进行适当的优化与控制，因此，从这个角度来看，化工安全生产管理能够刺激生产工艺和技术的进步，推进行业的生产变革。
2化工企业安全生产及管理工作的现状
2.1化工企业员工对安全意识不够
“所有的事故都是可以避免”的理念，很多员工都有这种想法：“我们发生的一些事故是天灾人祸、是外部原因等不可抗的因素造成的”。实际来看，我们审视每一起事故的时候都能发现自身管理的不足。很多阀门泄漏等事故，都归结为设备原因，但细分析还是与人的不安全行为有很大关系，大部分的事故都是工作中的粗心大意造成的。如果把每一项工作都做好做细，严格按标准执行，事故是可以有效避免的。化工企业的员工在巡检的时候，发现精馏塔顶有泄漏，然后及时排除与治理，避免了一起严重的事故发生。员工认识不到位与企业文化有关系，与各级管理人员的理念引导有关系。领导者可以把历史事故案例拿出来分析，给员工讲清楚，可以有效避免事故，来加强员工安全预防的观念。
2.2管理制度有待完善
科学完善的管理制度是保证精细化工企业安全管理工作有序开展的基础。但是，部分企业对于管理制度的制定与执行方面还存在较大问题，这些问题主要表现在以下方面：①由于部分企业管理者对于安全管理工作的重视程度不足，导致其管理工作重心在产品生产方面，对于安全管理工作制度没有进行完善，并导致安全管理工作制度与实际的化工生产作业相脱节，严重影响了安全管理工作的有序开展。②由于精细化工企业内部的机构较多，其管理工作流程也相对复杂，加之部门间的协同性不强，这就导致安全管理工作的难度增加。③由于安全管理制度不完善，导致化工安全管理工作方案的制定与执行没有得到相关部门的监督，工作开展随意性较强，且部分企业的安全管理工作往往只是“走形式”，并不具有实际意义。
2.3应急管理机制有待加强
化工企业的安全生产和管理工作中，应急管理机制的建立也非常重要，这一机制使得在化工企业出现了安全生产事故以后，能够快速启动应急机制来进行处理，各个部门能够在事故发生的第一时间就开展相应的处理，避免事故影响范围的扩大、损失的增多。虽然随着各个化工企业安全意识的提升，各个企业都在积极加强应急管理机制的建设，但是，很多企业的应急管理机制建设方面存在着诸多的不足和缺陷，比如，部分企业的应急管理机制不符合企业的安全事故类型，在安全事故发生的第一时间内难以立即启动应急预案来加以处理，事故损失非常大；部分企业的应急管理内容不够完善，没有注意各个部门的协调与配合，难以发挥应急管理机制在事故处理中的作用。
3化工企业安全生产与管理的策略
3.1注重生产经营与安全管理工作的有机结合
获取更大的经济效益是企业生产经营的根本出发点，但是如果企业过于重视生产而轻视安全管理，也会导致企业的发展情况受到影响。所以，化工企业想要长久稳定发展就需要做到在着手抓生产的同时，也要兼顾安全管理，即将企业的经济效益与安全生产相结合。精细化工生产企业需要严格执行国家出台的相关规范，例如，对化工自动化仪表进行升级换代，同时对于化学原材料仓库进行严格管理，尤其是生产作业环节涉及危险化学品的企业，管理工作需严格按照相关规范执行。所以，化工企业的管理者需要在安全管理工作层面投入更大精力，并对相关工作进行完善，例如，规范项目建设，按照“三同时”要求进行项目建设和扩建；对设备进行定期检验与维护，以保证化工设备的运行稳定性；对一线管理人员与操作人员进行定期安全技能培训；注重对新设备的调试与检测；同时要规范承包商安全管理、变更管理、应急管理等安全工作。只有对安全生产管理工作进行不断完善，才能保证在不影响企业经济效益的前提下提高生产过程的安全性，实现企业经济效益与安全生产的协同发展。
3.2优化工艺流程，提升自动化水平
工艺的先进性受制于企业发展水平和我国现阶段的化工水平，企业是没法一步达到世界先进水平。工程设计也是没法立刻改变工艺先进性的，但是可以立足现有国家鼓励的工艺，在工程化设计的过程中优化工艺，提升自动化水平，使得生产更加安全、环保。精细化工企业可以从以下几个方面来进行提升。
3.3过程监管，防控风险
安全过程监管重点是施工作业过程和操作作业过程监管，监管重点是风险识别与防控、防控措施落实与检查、实施过程监管与奖惩三个环节。对施工过程可能涉及的22项施工作业安全规范进行全员培训，确保全员能识别风险，能落实防控措施、能监管预防偏差，实现全员都是安全员，才能有效避免安全事故发生；操作作业重点是操作者技能培训持证上岗、安全行为监督和对现场机物料安全状态评估防控，严格检查考核和安全业绩评价，以“零容忍”对待“三违”行为。过程监管重点要实现事前评估、事中监护、事后总结，重点是强化风险识别和安全措施落实，确保风险识别到位、安全措施落实到位、安全行为控制到位，从而确保安全受控。
3.4建立完善的应急预案
各个化工企业都需要从自身的生产特性出发，针对可能存在的安全生产威胁，来制定有效的安全风险预防方案和策略，最大程度上发挥安全预防策略的作用。当然，化工企业的安全管理部门还需要与各个部门就安全生产管理工作达成共识，就企业现状，来制定完善的应急预案，通过应急预案来有效处理安全生产事故。
结束语
综上所述，在社会建设与发展的过程中，化工行业所发挥的作用不容忽视。化工生产环节存在较大程度的风险性，将自动化控制技术普遍且合理应用于化工安全生产过程当中具有积极的社会意义，应该引起每个化工企业管理者的重视。从具体应用角度来看，可以将自动化控制技术应用于系统控制、精细化工工艺、故障诊断以及紧急停运当中。通过本文对自动化控制在化工安全生产中的应用展开的一系列探析，希望能为促进化工企业长远发展提供一些参考。
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