化工业主要是利用自然物质作为原料，经过物理处理和化学处理，得到具有实际用途和附加价值的产品。在实际生产过程中，化工设备的安装与使用存在着很大的安全隐患，很容易发生安全事故，造成财产损失，甚至危及生命安全。设备现场是企业生产第一线，需要根据企业生产目标，加强现场管理工作。
一、化工企业设备现场管理中存在的问题
（一）设备维护管理问题
随着各单位越来越重视设备现场管理，各类设备事故也在逐渐减少。但是，一些设备损坏、仪表故障等问题时有发生，设备检修次数没有减少。频繁的设备检修不仅影响安全生产，而且会影响生产负荷，造成维修费用的增加。此外，检修人员在检修过程中技术水平不高，工作效率低，存在维修前准备、维修后收尾拖拉、维修工时长等现象，造成人力物力的浪费[1]。
（二）管理制度不健全
在化工企业，许多化工技术人员对化工机械设备的管理和维护意义不甚了解。因此，在管理和维护过程中，对设备的认识不够充分，只注重生产效率，忽略了日常的管理和维护，从而导致日常生产过程中出现故障和安全问题。同时，化工企业的机械设备管理体系并不健全，这就导致了员工无法按照标准的流程来进行管理和维护。此外，缺乏专业的维修人员，导致设备的防腐和润滑不能满足设备要求，设备的使用寿命达不到标准[2]。
（三）设备节能降耗管理问题
节能降耗是我国经济发展战略，也是我国化学工业发展的必然趋势。随着经济下行压力的加大，企业面临着亏损的局面，如何在自身经营管理中寻求节流、开源的措施，成为企业的当务之急。目前，化工企业普遍存在的修设备数量没有减少，部分高技术设备仍依赖于专业维修公司或设备制造商进行维修，企业现有维修人员无法应对出现的设备故障，导致检修费用居高不下[3]。此外，企业缺乏自主创新能力，不能充分发挥员工参与技改技措的积极性。
（四）对保养的不重视
部分化工企业不重视保养，巡查不及时，往往重生产、轻保养，造成了许多问题。片面强调生产，只注重效益提升，在日常维护工作中存在很多漏洞。设备出现故障，没有相应的规章制度，无法及时修理。管理人员责任心差，安全意识淡薄，不按规定执行，发生问题相互推诿。维修人员违章拆装设备，造成设备维修后自带“病”。定期检查人员态度不明确，执行力度不够，工作作风不严谨，发现问题不及时有效制止，造成设备故障频繁发生，造成生产系统瘫痪。
二、化工企业设备现场管理中存在问题的改进措施
（一）加强设备隐患排查
加强设备隐患排查的针对性，明确设备隐患排查治理的流程，加强现场清理整顿、清扫、点检等，有针对性地开展设备隐患排查治理工作。同时，建立设备隐患排查机制，落实工作责任。按照“任务、责任、实践”的工作要求，对设备隐患进行排查，将各环节责任落实到位，有条不紊地推进隐患排查治理，对发现的隐患进行原因分析、及时整改、评估效果，有效监控隐患[4]。此外，加强员工风险识别及风险控制意识，组织设备操作人员及管理人员参与知识培训，全面识别设备危险源。
（二）建立科学的人才保障体系
分析现有人员的专业技术水平、文化素养不高、经验不足、人员结构不合理、技工紧缺等问题，根据企业实际情况，应制定设备维护和管理人员的专项培训计划，定期对各阶段的培训质量与效果进行分析，确保培训人员的素质得到提高。在员工入职初期，应由专业维护人员进行专业培训，使每一位员工在入职前都具备专业技能。实现设备管理用人机制的灵活性，要在制度上保障人才引进。同时，要调整人员结构，适当招聘高技能人才。健全人才评价机制，积极实施有效的用人策略，对员工实行动态管理，分时段进行考核，对不合格的及时调整，实行优胜劣汰[5]。此外，要提高人才评价的公信力，使员工对评价过程、评价方法、评价结果有认同感。
（三）强化技改技术措施促进设备运行
积极推进设备技术改造、节能降耗，鼓励基层员工积极参与设备技术创新，明确设备管理人员在设备节能增效方面的职责，完善奖惩措施，做到全员参与。同时，积极实施现有设备的技术改造，通过对设备技术特点及内部结构的全面分析，将整个工艺过程融会贯通，制定有效的技术改造措施，达到节能降耗目的。通过工艺手段调整设备的负荷和使用率，对部分能耗高、利用率低的设备进行改造，拆除闲置设备[6]。此外，合理引进先进设备节能增效技术，如往复式压缩机无级调节技术、风机流量调节技术、换热器在线清洗技术等，都能提高设备的效率，达到节能目的。
（四）增强信息化管理水平
开发先进设备管理信息化平台，实现设备购置、使用、检修等全过程的信息化管理。在选择平台时，要根据设备管理模式选择合适的平台。同时，要建立一个长效的平台运维机制，使之能够为企业的发展发挥应有的作用。加强设备点检信息化建设，配备专用点检无线传输设备，实现点检信息实时录入局域网，实现信息共享。此外，充分认识到物联网、大数据分析、智能终端对设备维护管理的重要作用，通过物联网可以随时了解设备的实际运行状况，评估当前设备的健康状况，适当采取维护策略。
（五）引进先进的管理模式
先进的管理理念作为支撑。必须进一步明确管理思路，积极引进先进管理模式。在现场管理体系中，TPM较为适用，主要是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础，形成班组自主管理的设备保养和维修管理体系。目前，国内很多企业都采用了TPM管理模式，推行TPM管理模式后，各企业都取得了良好的效果。因此，可以与专业机构合作，经过评估和指导，适时引入TPM模式。同时，该模式结合企业自身实际，不断进行完善，以实现设备现场管理水平的提高。
结语：
综上所述，设备现场管理是保证企业生产安全的重要措施，也是保证生产设备长期稳定运行的重要保证。面对日益激烈的市场竞争，必须重视设备管理，运用科学、先进、精细的管理方法，全面提升企业管理能力。同时，实现设备现场管理是一个长期的过程，需要不断地努力、创新，与时俱进，努力建立具有特色的设备现场管理体系，为企业提升生产效益做出贡献。
参考文献：
[1] 葛安卡,陈磊. 化工企业现场安全管理的问题与对策[J]. 现代职业安全,2021(4):27-29.
[2] 谢明富. 石油化工设备及施工质量管理与控制的研究[J]. 化工管理,2021(34):180-181.
[3] 王刚. 石化设备维护工作及其现场管理的强化研究[J]. 石油石化物资采购,2022(1):37-39.
[4] 雷鸿刚. 石油化工企业安全生产与设备风险管控浅析[J]. 科技成果管理与研究,2020,15(7):59-61.
[5] 牛志刚. 精细化工安全管理中存在的问题及对策[J]. 装饰装修天地,2021(10):110.
[6] 王静,顾昱煜. 精细化工安全管理中存在的主要问题及解决办法[J]. 石油石化物资采购,2021(15):112-113.
