引言：曙光采油厂一区共有大小机泵八十台次，主要大型设备污水岗华油、特油外输泵和掺水泵，输油岗原油外输泵、掺油泵，分别选用D型(多级泵)泵和KY（水平中开油泵）油泵，在运转过程中经常发生机械密封渗漏情况，通过对密封失效原因的分析总结，逐步解决了生产中的部分难题。
1．闪蒸对密封的损坏
1．1故障一：污水岗现有两台掺水泵型号为（150KY180-265）），掺水泵进口来水是沉降罐放水汇管来水，由于生产调节各区水层放水是动态变化的；来水水温过高。现场发现冲洗管线不热，泵吸入口压力低，泵体振动，噪音大，密封处有水雾状气体溢出，密封压盖处温度高。
1．2闪蒸引起的密封端面破坏
分析原因，机械密封它是靠两块密封元件(动、静环)的光洁平直的端面相互贴合，并作相对转动的密封装置；靠弹性构件（如弹簧）和密封介质的压力在旋转的动环和静环的接触表面（端面）上产生适当的压紧力，使这两个端面紧密贴合，端面间维持一层有薄的液体膜，从而达到密封的目的；这层液体膜具有流体的动压力与静压力，起着润滑和平衡压力的作用。通过故障原因的分析得出密封面发生了闪蒸现象，即端面的液膜发生局部的沸腾（液膜汽化），变成的了气液混合相，瞬间逸出大量的蒸汽，同时产生大量的泄漏并破坏密封面。出现这种情况的原因是，密封面过热，密封的工作压力低于介质的饱和蒸汽压造成的。 `
1．3纠正措施：
提高泵的入口压力，增加泵的吸入量，控制各沉降罐平稳放水。
改泵内高压区水冲洗为清水冲洗，增大冲洗管线管径，以减小堵塞现象的发生。检查密封辅助措施的冲洗管线是否畅通、是否堵塞，冲洗管线的阀门是否完全打开，或开度太小等。
检查冲洗液是否不足，必要时可以增大冲洗量。
检查密封的冷却水是否堵塞。
2．干运转
2．1故障二：由于生产调节需要，华油、特油、原油外输量是不断在变化的，造成机泵频率变化，各区缓冲罐、净化油罐、滤后水罐罐位偏低；还有是变频器电位器失灵，在调节过程中泵的频率变化大；由于沉降罐放水水质差、含油量高，造成高压区冷却水冲洗管线结垢或被油污堵塞，在检查过程中发现密封过热，密封处结垢，密封压盖处有周期液体渗出。
2．2分析原因：当密封面间液体不足或无液体时就会产生干运转，症状为；静环有严重的磨损和凹槽、金属环表面有伤痕，有的是径向裂纹。O形环老化、硬化和开裂等。
2．3纠正措施：
检查冲洗液入口和过滤器否堵塞，定期清泵过滤器。
检查循环管线是否堵塞。
生产调节过程要平稳，定期检查泵的变频器，防止频率波动大。
工艺问题，低罐位运行要防止泵的抽空，对机泵进口管线法兰、阀门、盘根要定期检查防止进口管线进气。
3．密封持续泄漏
3．1故障三：机械密封在安装过程中发现以下现象，压缩量测量不规范，动环和静环表面清洗不干净，玻纹管有裂纹，轴套表面不光滑，密封圈过紧或过松，安装不符合技术要求，压盖偏磨轴套，三处动密封环安装不到位。
3．2分析原因：确定泄漏源的位置。检查压盖垫片压缩量是否合适；有可能是密封面不平直，压盖螺栓上得太紧使静环表面翘曲。安装时石墨环密封面有开裂、凹口、切边、刻痕或被尘粒划伤现象；也有可能是从轴套垫处的泄漏；泄漏比较严重的通常是密封面泄漏，而不是O形圈泄漏和轴套垫的泄漏。
3．3纠正措施：
检查安装尺寸是否正确，主要检查密封的压缩量。
检查所用密封或者材料是否合适；应针对不同介质正确选用材料。
检查压盖垫片压缩量的过盈量是否合适。
清除密封面间任何外来杂质。
检查所有安装情况，损坏的密封件应更换。
O形圈老化、永久变形、碳化、变硬、粘住和擦伤，也是密封泄漏的主要原因。
4．泵和轴振动
4．1故障四：特油和华油外输泵是多级泵，轴的窜动量达到2－6mm，安装过程中发现，前后密封压缩量测量安装时没有将泵轴打到前后止点，造能测量安装不准确。对轮缓冲垫损坏，机泵振动大，安装过程中造成前后轴窜量增加，泵运行一段时间后发现密封处有周期液体渗出。
4．2分析原因：是转子不平衡，泵体口环和叶轮口环的间隙过小产生摩擦，或间隙过大产生振动。汽蚀或轴承问题，比如轴承的间隙过大，泵的基础螺钉松动，联轴器不对中，叶轮堵塞等。这些情况会引起泵的振动，缩短密封寿命，不是立刻能见到密封泄漏。但是振动会加速密封泄漏概率，可以根据维护修理标准来纠正上述问题。
4．3纠正措施
机泵要定期保养，大修过程中，泵的转子在安装过程中一定要符合技术要求。
检查过程中发现的问题要及时处理，如转承声音异常，机组振动过大，进口温度过高，吸入压力过低，油温过低等。
5．密封寿命短
其它原因：密封寿命短原因很多，可能是介质中含有磨粒，造成剧烈磨损，缩短密封寿命，可以利用各种冲洗减少磨粒沉积。
结束语：通过此法，能准确分析出机械密封的失效的原因，便于解决工作中存在的问题，减少泄漏损失，提高泵的安全操作性。
通过现场运用，提高了岗位员工在巡检过程中发现和解决问题的能力，提高了机械密封的利用率。
