引言：钢材作为重要的生产原材料被广泛应用于各行各业的生产制造中，在经济不断发展的背景下，社会对钢材生产质量要求也在不断提升。做好炼钢设备的维修管理工作有助于保障炼钢设备质量，及时发现炼钢设备存在的故障风险隐患，保证炼钢设备的使用寿命，从而降低企业不必要的设备成本支出，缓解炼钢企业资金压力。维修人员应在炼钢设备的日常维修管理中做好细致的检查工作，使用合理的设备与维护技术，从而有效提升炼钢设备的管理水平。
1企业炼钢设备维修管理现状分析
炼钢设备的维修管理是炼钢企业的一项重要工作，只有保证炼钢设备能够正常使用，才能够保证企业生产计划的顺利完成。炼钢企业在自身发展与经营的过程中，需要结合实际生产情况，制定完善的炼钢设备维修管理计划，对设备进行日常检修与维护，做好各项检修记录，从而有效保证炼钢设备的生产能力，保证炼钢企业的经济效益[1]。然而，在实际的炼钢设备维修管理工作中，由于影响炼钢设备生产质量的因素较多，且炼钢设备检修具备较高的复杂性，因此多数企业在当前阶段仍未能够实现对炼钢设备的高质量维修管理，致使生产出的钢材质量难以得到有效保证，不利于我国工业的现代化发展，需要炼钢企业结合管理新技术、新理念、新方法提升自身设备管理水平。
首先，炼钢企业设备管理理念存在滞后性。部分中小型炼钢企业领导者自身能力有限，设备管理理念较为落后，无法起到对企业的有效指导作用，企业内部的炼钢设备管理制度不健全。
其次，炼钢企业内部缺少设备管理的专业化人才，缺少技术型、研发型、创新型人才，致使企业的维修工艺水平难以提升，同时，企业内部检修队伍中的部分检修人员专业水平较弱，严重影响检修工作效能的发挥。
最后，现阶段，我国炼钢企业针对设备的维修管理普遍采用的是现场检修与定期检修相结合的方式，这种检修方式无法实现对炼钢设备的动态监测，设备中存在的故障无法被及时排查出，致使故障带来的危害性扩大，严重影响炼钢设备的使用寿命。
2企业炼钢设备维修管理要点优化
炼钢企业应深入分析炼钢设备管理现场工作要点，并结合实际情况做好优化工作，提高维修管理质量，保证生产安全。具体而言，炼钢设备维修管理要点主要在以下几方面：
2.1规范炼钢设备维修管理流程
为提升炼钢设备的维修管理质量，企业需要规范炼钢设备维修管理流程，结合现场实际生产情况，对炼钢流程规范化与标准化，从而充分保证维修人员的操作规范，进而提升维修管理质量，为企业的高质量生产奠定良好基础。
首先，企业可将炼钢设备的维修流程分为三个步骤，分别是现场检查、维修验收与技术鉴定。其中，现场检查工作需要维修人员细致检查炼钢设备，针对设备的每一处细节做好记录，排查出设备号中存在的问题，包括零部件的质量是否合格、是否存在磨损，各涂层是否完整等等，一旦发现存在不合格的问题，就要及时进行整修与记录，对存在老化与磨损的零部件进行检测，如果无法继续使用，就要及时更换对应零部件，以保证设备的质量。同时，对于需要养护的设备，也要及时进行养护处理，保证设备的使用性能。现场检查与维修完毕后，企业应对维修成果展开技术鉴定，确保设备的生产性能、安全性、经济效益等能够符合企业的生产要求后，方可进行维修验收。
其次，企业应进一步细化上述流程环节，结合实际情况，制定更为详细的流程计划。根据炼钢设备规格型号的不同，对应使用的维修管理方法也应不同，需要炼钢企业严格按照不同炼钢设备制定不同的维修管理流程制度，并将管理流程印刷成册，下发给维修人员学习与查阅。同时，企业应严格规定维修检测时间、具体检测标准、现场检测注意事项等内容，根据企业生产规模、生产设备等的变化，及时调整炼钢设备维修管理流程。
2.2建立完善的炼钢设备保养规章
炼钢企业应建立完善的炼钢设备保养规章，提升设备保养规范，做好各项设备管理制规定建设，有效提升设备维护管理效率，保证炼钢企业生产质量。
首先，企业需要完善责任制度的建设工作。企业应划分炼钢设备维护管理的人员责任，按照不同人员分配不同的维护管理工作内容，将责任落实到个人。同时，炼钢企业可适当提升炼钢设备维护管理人员的招聘标准，规定维护管理人员应具备较强专业能力。此外，还应做好对维修管理人员的考核工作，针对其工作能力与工作态度展开考核，严惩检修完毕未发现问题但实际设备存在故障的炼钢设备维修管理人员。
其次，企业需要建立针对维修管理人员的继续教育制度，不断为维修管理人员科普先进的维修管理理念与管理方法，提升其个人能力。实际进行教育时，需要结合炼钢企业对炼钢设备的优化调整对应的继续教育内容，保证维修管理人员对设备具有高度了解，从而更好地开展维修管理工作。
最后，企业需要转变传统的维修管理方式，落实生产车间巡回检查制度，做好定期检查、不定期检查与现场检查相结合，全面监管炼钢设备的运行状态，查看是否发生故障，排查潜在的故障风险。炼钢企业需要结合炼钢设备的分布情况，安排每个区域的设备维修管理负责人，每日做好设备的检修记录工作，充分保证设备的维护管理质量。
2.3应用远程监控与故障诊断技术
信息化时代下，炼钢企业可借助远程监控与智能故障诊断技术，实现对炼钢设备的智能化、动态化监测，提升维修管理效果。炼钢企业的炼钢环境往往较为恶劣，炼钢设备的检修与维护工作进行不易，炼钢企业可结合自身实际情况，对炼钢设备进行智能化升级，提高企业科技水平，运用现代化的智能技术手段打造智慧炼钢厂，依靠远程监控更为及时地发现炼钢设备故障问题[2]。
首先，炼钢企业可对炼钢设备安装远程控制系统，重点集中在设备的远程实时监测与维修服务两个方面，通过利用无线传感装置，自动监测设备的运行状态，从而在故障发生时能够及时通过远程控制系统反馈给现场维修人员，智能提示故障位置与故障信息，为维修人员的维修工作提供便利。
其次，大数据、云计算等技术的加持下，可实现对炼钢设备运行数据的实时收集，当数据收集至一定程度时，可根据故障数据信息完成对故障的类型分类与故障等级划分处理。紧急故障时，自动停止炼钢设备运行，发出严重警示信号，待检测到故障处理完毕方能够继续运行；一般故障或轻微故障则可以根据炼钢厂的计划检修时间安排具体的处理时间。
结束语：
综上所述，炼钢企业做好炼钢设备的维护管理工作，保证炼钢设备的正常运行，为企业的有序生产奠定良好基础。炼钢企业应针对炼钢设备的维护重点即管理流程、保养规章、智能化升级三个方面进行优化，从而有效提升企业的炼钢设备维护管理水平。
参考文献：
[1]陈廉.炼钢设备的维修管理要点分析[J].冶金管理,2022(21):4-5+14.
[2]任颖,赵腾.智慧炼钢的远程监控及故障诊断运维[J].重型机械,2022(2):13-19.
