当前，国内部分民用飞机研制企业采取的是研发和制造分离的管理模式，研发单位和制造单位有各自独立的质量管理体系和文件。但由于供应商数量大，承担的研制任务庞杂，相当一部分供应商既承担了制造单位的生产任务，也承担了设计单位的外包外协任务。对供应商而言，需要同时接受主机设计和制造两个单位各自下发的供应商管理体系的管理，型号顶层质量管理文件和供应商管理文件均存在内容交叉、重复，要求不统一，全局性、系统性不足等问题，体系运行过程中“两张皮”情况严重。另一方面，供应商需要从设计和制造两个维度与主机对接，由于体系不统一，存在接口和工作界面不清晰、流程冗繁等问题，极大地影响了工作效率。
通过设计、制造一体化整合，重新策划质量管理体系，将原本分离的设计、制造质量管理体系进行有机融合，同时结合民机型号研制需求，以适航要求为牵引，对民机研发、制造全过程的质量管理过程进行梳理，将相关质量要求的流程化、制度化，使质量责任通过组织架构和流程落实到企业的业务过程和岗位职责中。同时结合“主制造商-供应商”的经营管理模式，将质量管理体系延伸到供应商处，通过企业内部的一体化质量管理体系和供应商质量管理体系的有机结合，实现民用飞机质量管理“四统一”，全面提升民用飞机质量管理体系的有效性。
一、统一质量管理体系架构及文件要求
把设计制造进行一体化融合，以“过程方法”为核心，全面识别和梳理民机型号研制过程。从型号研制的角度出发，统一研发、制造、外包、试验、试飞等各过程的管理流程及要求，建立从需求确认、过程管控到客户服务的全过程质量管理体系。对供应商，统一型号顶层管理文件和供应商专用质量管理文件，从顶层策划、供应商准入、供应商研制过程监控、产品交付验收、质量问题处理等方面明确质量管控要求，统一质量控制标准，对供应商产品研制过程实行全面管控。对质量体系管理文件实行结构化、层级化管理。文件由手册、程序文件和细则构成，部分流程还有专门的操作指导文件，从顶层要求、工作流程，人员责任等方面明确工作要求。建有成体系的供应商管理文件，按供应商类型进行区分，不同类型供应商管控要求各不相同，且有各自的管控文件，针对性更强。文件下发也根据供应商类型进行了区分，供应商无需再自行从文件中识别自己适用的条款要求，直接落实文件要求即可，增强了文件的可执行性。
二、统一供应商准入及过程管理质量要求
1、统一供应商准入质量标准
一体化整合前，设计、制造单位对供应商资质的要求不完全相同。通过整合，统一了供应商准入质量标准。在质量管理顶层文件、供应商管理程序文件及协议中均对明确供应商质量管理体系要求，确保供应商建立了质量保证体系，并取得第三方认证。结合民机研制特点，鼓励供应商优先采用AS9100标准。对于机体结构类供应商及机载系统供应商，在技术/质量协议中还要求其贯彻相关的民机适航要求，如CCAR-21-R4，AP-21-AA-2011-03R4等。严格供应商准入控制，对于重要供应商，除审查其质量体系认证相关资质外，还明确了现场审核制度，到供应商处对其质量控制情况实施现场审查，确保其体系运行有效。
2、统一供应商研制过程监控标准
一体化整合后，对供应商管理形式进行了统一策划，采取“两个代表”管理形式进行分类管理。对于重要的机体结构供应商，通过派驻质量代表对供应商研制过程进行质量监控；对于机载系统级供应商、重要度一般的机体结构供应商，采取在供应商处聘任质量代表的形式，委托其代表主机在供应商处履行质量职责，对供应商研制过程进行监控。针对“两个代表”均制定了完整的工作程序，通过组织质量代表推荐检查项目，培训型号质量管理文件，确保其有方法、有目标，能够有效行使质量监督职责。
三、统一供应商产品交付要求
1、统一制造符合性检查预检查要求
与军机不同，对于民机，局方会选取部分其关注的项目作为制造符合性检查项目，由局方或其授权代表（DMIR）开展现场目击检查。民机供应商前期承担的多为军机产品，对适航要求理解存在偏差，离局方要求有一定距离，必然导致局方检查时难以一次通过，需要反复多次检查，造成时间和成本上的浪费。因此，在局方开展正式检查前，让供应商理解适航要求，预先开展检查，准备好局方检查需要的各种资料，是顺利通过制造符合性检查的前提。设计制造一体化整合后，可以从设计制造统筹策划的角度，统一制造符合性预检查的工作流程及要求，在局方检查前组织供应商开展挂签预检查，提前暴露和处理问题，通过问题及其整改过程，让供应商充分理解局方要求。通过实施流程化、标准化的预检查，有效提高制造符合性检查通过率。
2、统一产品交付检查要求
对于机载系统/设备，除去部分局方检查项，其余均需要开展交付检查，确保产品功能性能满足要求，交付资料完整、齐全。设计制造一体化整合后，统一了供应商交付检查要求，整合设计、总装各环节对产品的要求，建立产品交付检查要点，实行点检机制，对产品交付实施统一管理。统一供应商交付资料清单，供应商按清单准备交付资料，减少了主机入厂开箱验收的问题发生率，提高了产品一次交付合格率。
四、统一质量问题管理要求
整合设计制造融合前的型号质量问题管理要求，结合民机研制阶段质量问题特点，建立符合民机研制质量问题处理要求的质量问题管理制度，根据质量问题的严重程度进行分类，实施不同等级的原因分析和整改：A类质量问题级别最高，必须按照“双五归零”要求，深入挖掘根本原因，从根本上采取整改措施，并编写双五归零报告；B类质量问题属一般问题，由责任单位开展原因分析，制定纠正措施实施整改并编写整改管理报告；C类质量问题级别最轻，责任单位对问题发生的原因进行定位，排除故障即可。对于问题较大、产品复杂程度较高、处理难度大、影响较大的技术质量问题，还需实施拉条挂账管理，直至问题最终解决。
通过质量管理“四统一”的实现，构建起符合民机研制特点的“设计制造一体化”质量管理体系，与研发、制造分离的质量管理体系相比，更为系统和完整。对于主机而言，实现了统一的顶层统筹策划，提升了体系文件的针对性和系统性，质量管理体系更加制度化、精准化、适用化。对供应商而言，主机要求更为明确、有针对性，管理手段也更为统一，有效推进了主机要求的承接和落地。
参考文献：
[1] 中国航空质量组织需求工作组.AS9100D理解与实施指南[M].机械工业出版社，2019.12
[2] 中国民用航空局航空器适航审定司.AP-21-AA-2011-03-R4航空器型号合格审定程序[S].2021.3