引言：在转炉炼钢后期，需要展开终点控制操作，此环节技术的运用直接影响炼钢质量。随着炉外精炼和连铸工艺的快速发展，转炉炼钢期间终点控制成为影响行业发展重要技术之一。静态技术、动态技术、智能技术都有所应用，让终点控制技术取得了更多突破，为炼钢质量的提升奠定基础。
一、转炉炼钢终点控制技术发展过程
终点控制最终利用人工控制方法，借助以往经验，根据取样分析和常规检测确认终点，准确率在50%左右，此方法运用可能对炼钢原材料造成浪费。随着技术的发展，静态控制的应用使得终点控制准确率达到60%以上，但是该方法应用需要的计算量相对较大，而且需要建立控制模型。动态控制是由静态控制发展而来，利用吹炼环节的监控对于生产参数进行调整，准确率可以达到70%，在辅助监测仪器的应用下，准确率可以超过80%，推广价值较高。随着科技的发展，自动控制方法也被应用其中，利用计算机计算，控制人为误差，终点确认准确率超过85%，炼钢质量有极大提升[1]。
二、转炉炼钢终点控制方法
（一）增碳控制方法
增碳控制方法应用的最终目标就是将含碳量增加，对于炼钢终点含碳量加以控制，保证出钢阶段完成增碳操作，让炼钢质量达到要求。应用此工艺可以降低炼钢过程铁损耗，消耗更多废钢。然而，技术应用环节，增碳剂的选择十分重要，需要确保其纯度和质量能够达标，要求其中含有特定质量的硫，以避免钢水产生的污染，对于炼钢效果造成影响。虽然此技术应用操作简单，然而注意事项相对较多，如果把控不好，就会对终点控制质量造成影响。
（二）拉碳补吹方法
因为终点控制就是炼钢期间对于钢水内部含碳量加以控制，防止含碳量控制不合理，对于钢材品质造成影响。应用拉碳补吹这一方法，简而言之就是通过吹炼环节进行拉碳，进而对终点位置进行调整，到达终点时可将吹氧工序停止。在此技术应用过程，“拉碳”、“补吹”工艺的调整十分重要。因为中高碳钢内部含碳量相对较高，所以脱碳的速度也相对较快，这一现象为终点位置判别带来挑战，所以需要利用高拉碳这一方法。在技术应用阶段，应该按照吹炼环节特点，对于供氧时间、耗氧量等综合确认，之后按照不同钢种内部碳含量要求，采取拉碳措施。需要注意，碳规格应该略高，便于后期取样分析，之后利用此含碳量钢脱碳速度，对其采取补吹措施，使其可以达到终点品质要求。应用此方法完成终点控制，要求操作人员对于铁水内部磷、硫等物质含量进行合理把控，含磷量占据0.050~0.080%之间；含硫量介于0.02~0.03%之间。使用拉碳的方式对于钢铁进行冶炼，可以提高金属回收率，高效利用资源，二次利用原材料[2]。
（三）仪器定碳方法
仪器定探法的运用主要是利用气相质谱仪这种仪器，对于转炉内的气体进行分析，检测炉气成分，最终达到对钢水成分的连续预测目的。检测阶段，还可能利用红外分析仪，但是对比气相质谱仪，其准确率相对较低。应用此方法对于仪器精密度有较高要求，仪器使用环境要求也相对较高，因此造价成本高昂，尚未得到广泛运用。
运用质谱仪可以对烟气流量进行分析，进来计算出物料平衡点，根据上述数据，展开终点控制。分析过程需要利用氦气和氩气这类惰性气体，作为追踪气体。比如：使用氦气辅助测量的时候，质谱仪能够对气体展开追踪，进而获得烟气流量数据、成分信息等，由操作员分析数据，通过计算得出含碳量具体值，根据终点控制要求，对于生产工艺进行调整。需要注意，该方法应用需要保证炉气分析过程设备精度可靠，对于流量校正操作准确。除此之外，应用此方法的优点就是能对钢水含量、氯气成分展开连续测定，有助于随时控制炼钢阶段废气含量。
三、转炉炼钢终点技术的应用
（一）动态控制法
动态分析方法的应用能够对炼钢过程实时监控，该方法运用需要依托静态控制模型而展开。运用副枪动态控制技术，需要在转炉吹炼以后，使用副枪对于钢水温度、碳浓度进行测定，判断转炉处于终点位置含碳量要求所需的冷却量、吹氧量，进而利用函数对于吹炼过程进行分析，并且调整相关参数。动态控制在逻辑分析中的应用能够对转炉生产过程展开连续检测，以便根据生产需求调整参数。该方法运用能够及时将含碳量测定出来，还能将炼钢过程杂质成分测定出来，指导生产者准确控制终点，提高生产质量。
（二）静态控制法
使用静态控制技术确认转炉炼钢的终点建立模型，模型精度高，控制效果越优越。该技术运用优势即为可在吹炼环节完成初始数据定量分析，将人工控制存在的不确定问题解决。然而，并不可以对于吹炼环节发生的变化展开监控或者调整。常用的模型如下：第一，增量模型，利用以往生产环节初态、目标状态的增量对于本炉操作变量进行初步确认，相关人员在操作过程，需要对参考炉次进行准确选取，为吹炼环节的热平衡计算提供支持。同时，还需兼顾本炉存在的变量差异，建立增量模型，获得生产数据，完成冷却量、吹氧量等计算。第二，统计模型，该控制方法应用需要做好前期准备，因为模型建立需要利用输入和输出量，针对二者展开参数分析。统计模型参数少，建立过程操作简便，前期需要参考较多的数据，才能保证终点确认准确率。第三，机理模型，该模型建立所需参数多，需要相关人员分析冶炼参数，通过计算获得热平衡数据，建立石灰、铁水、废钢之间的关系模型，所选参数多，控制不易，因而准确度较低。第四，神经网络，在科技的发展过程当中，神经网络在静态控制当中也有广泛应用，由于其具备自主学习能力、自组织能力等，可以接近非线性函数，能够为静态控制环节模型建立提供更多支持，在转炉终点控制自动控制阶段可以利用该模型。
（三）自动控制法
在转炉炼钢领域，自动控制技术在终点控制当中的应用属于先进的方法，终点控制准确率超过95%，所以受到高度关注。炼钢企业要保证炼钢质量，就需要对自动控制这项技术加大研发力度，在技术应用阶段，需要注意如下数据的监测：第一，对炉渣展开监测，并且对其状况进行灵活调整；第二，对于炉气展开在线分析，进而对熔池内部温度及含碳量数据进行精准判断；第三，利用神经网络、模糊判断等系统，对于控制模型进行调整；第四，使用副枪对钢水成分、温度展开动态控制，根据炼钢需求进行调整[3]。
结束语：综上分析，研究转炉炼钢阶段终点控制技术的应用对于行业发展价值显著。随着科技的快速发展，更多先进的技术被应用其中，让终点控制的准确率更高，所以，行业人员应该深入研究不同技术的应用要求，做到科学应用，为行业发展助力。
参考文献：
[1]付道宏.试论转炉炼钢终点控制技术应用现状[J].冶金与材料,2020,40(01):121+190.
[2]何洋.转炉炼钢终点控制技术探讨[J].内蒙古科技与经济,2020(02):93.
[3]敖翔.转炉炼钢终点控制技术应用浅析[J].冶金与材料,2019,39(05):110+112.