1、引言
龙钢双高线生产线于2011年7月投产，主要轧制Φ8mm、Φ10mm热轧带肋钢筋，有蓄热步进式加热炉1座，热坯加热能力180t/h，冷坯加热能力160t/h，粗轧机组共8架（Ø550×6+Ø450×2）、中轧机组6架（Ø450×4+Ø350×2），粗、中轧机全部为闭口轧机，粗轧（一）4架为平/立交替布置、粗轧（二）4架和中轧机组6架为全水平辊轧机。预精轧机组8架（双线，每线4架）为二辊悬臂式（Ø285×4×2），平立交替布置。精轧机组20架（双线，每线10架），二辊悬臂式，45°顶交布置。粗轧机组（一）的前四道为单线轧制，四道后经过分钢装置将轧件分别导入两个不同的轧槽，形成双槽轧制。
为响应高质量发展，低成本战略。2021年对设备进行升级改造，在精轧后增加模块轧机。工艺改造后，轧制Φ10螺纹钢时弯头冲出口频繁发生，严重制约生产的正常稳定运行。为此，作业区组织技术人员进行攻关改进，通过孔型的复核、成品架次出口导卫的验证、头部温度的检测、控冷设备的自动化控制的逻辑分析等，采用排除法，逐一进行验证，最终解决了制约生产的瓶颈问题。
2、原因分析：
成品弯头冲出口主要表现为螺纹钢出成品架头部弯曲，出口导板喇叭口锥度存在碰撞的痕迹，将成品出口导板的舌尖顶掉，成品出口导板上盖顶掉，导致冲出口堆钢故障。结合现场的钢头状况，对可能造成成品弯头冲出口的主要原因进行了系统的分析，归类如下有：
（1）头部温降影响，考虑可能因工艺改造后，精轧机后两段水箱角座阀回水时的动作时间设置不合理，致使头部被冷却，有弯头现象，进入下两个道次变形不均匀，产生冲出口现象。
（2）成品架道次出口导板内腔尺寸是否合适，需要进一步验证。
（3）轧制过程中进出口导卫是否固定牢靠，前道次的孔型充满度是否合适。
（4）粗中轧使用闭口式轧机，轧机稳定性差，轧辊弹跳大、窜动较大，造成轧件头部变形不均匀，单双线过钢料型存在差异。
（5）全线生产共计使用4个（双线）活套，中轧14#架后使用自由套，精轧机组前使用平活套。活套数量少，双线料型难控制，过钢中存在拉钢轧制，造成头尾尺寸偏大。
（6）孔型系统优化，原成品架辊环是否存在脱槽不佳的可能。
（7）精轧、模块滚动导卫调整装置不佳，存在调整不正的操作隐患。
（8）精轧后废品箱出口处的导槽存有大量积水，钢头经过时，会受到冷却，致使头部弯曲。
3、措施验证：
针对高线Φ10螺成品弯头冲出口问题，结合技术小组分析的原因，针对每一种原因采取相应的措施进行验证，具体如下：
（1）头部温降问题。将精轧机组出口导卫进行加长由原来的270mm增加至345mm，降低轧件与精轧机组内部冷却水的接触，有效地降低了头部温降问题，提高轧件头部均匀变形。
（2）优化成品架出口导卫内腔尺寸，提高轧件头部通过导卫的顺畅性，降低冲出口的可能。
（3）进出口导卫底座与面板之间必须安装键条，增加导卫底座的稳定性，保证成品架进出口导卫对正轧制线。将29架进口导卫间隙17mm改为15.5mm。
（4）提高轧机稳定性攻关措施。恢复轧机侧压，确保上下孔槽的对称，加强轧机压下装置的维护和检查，要求可单/双边压料，及时对轧槽磨损进行补偿，确保双线轧制料型的统一性。
（5）严格控制各道次料型尺寸，轧制过程中及时调整各架次之间堆拉关系，提高各工段操作的统一性和稳定性。
（6）对成品架孔型优化，增加槽口宽度由9.38mm变为9.75mm，改变横肋与纵肋夹角。
（7）规范导卫调节丝锁丝的使用，从而提高导卫的稳定性。
（8）在精轧后废品箱出口增加一组反吹气，解决精轧机的水进入过渡导槽的问题，避免此处水对钢头的恶化。
3、验证结果：
措施实施后，经过三个月的连续验证，效果极佳，彻底解决了10螺成品架次顶出口的问题。大幅度降低了废钢率，提高了成材率指标，为高质量发展和低成本战略提供了技术保障。
4、结语
在充分考虑轧制过程中的各种变量，从精轧导卫系统、轧机稳定性的提升、料型精准控制、孔型优化、温度控制系统的逻辑变化等工作入手，进行全方位分析改进和优化，彻底解决了高线轧制Φ10螺成品架冲出口的生产故障问题，提高了轧制过程的稳定性，提升了设备作业率，提高了关键的经济技术指标，同时为相关类问题提供了科学的解决问题的方法。