废矿物油再生过程中，气相损耗不可避免，约占1-2%。主要原因包括油水分离困难、减压蒸馏易挥发、机械密封不严等。进入，在分析塔中与富溶剂低压热水发生气-液物质交换。这种气体交换帮助在废气中完全地吸收了轻质油。稀油被普通热水吸附后，由吸入柱顶部的鼓风机将其从气-液分离装置中抽出，最后通过抑制器排放至大气中。当运行这样的隔离装置时，会产生一种弱的正压力，从而避免气体回流到装置或管路中。先将含稀油的热水混合液（即富油）装入塔底的大锅内，再由一台富水泵将其送入换热器。在该换热器中，通过与分析柱顶端的水汽（简称稀油）进行热交换，将其冷却到60-70摄氏度之间，再经过冷却冷却到25摄氏度。然后，在110℃到120℃之间的高温下，将富油式加热炉进行加工，然后将其中的一小份液态物导入分析塔中，重新参加这一化学反应。利用外部的间接蒸气对分析柱进行加热，将富油喷入分析柱顶部或经液体分布装置后，在填料段与来自底部的直接蒸气产生反向接触，由此实现水蒸气萃取；当含油量很高时，大部份的水份都会快速挥发，并产生蒸汽与部份轻质混合物。这种气体混合物通常是由加热过程实现的。
从分离柱顶端出发，被冷却后的凝结水在一个冷凝器中被浓缩，然后被抽离成轻质的油。对所测得的轻质油贮存于测定柱的特殊容器中，其工作环境应维持在110~120℃之间。它是由轻型油泵抽送到一个富油交换装置中，再经冷却器冷却到35-40度，贮存在轻质油贮箱中。在这种情况下，可以回收凝结的固体水[3]。
在目前情况下，石油尾气的再生利用（又名为“工艺Ⅱ”）是一种较为新颖的工艺方法。在凝结过程中，用喷水装置将含稀油量的废气送至集成式吸水器中，对其进行水分的吸附。在此基础上，将轻油与水的混合物排入分罐，而未被吸附的稀油量将重新送入轻油系统，最后排入大气。
在处理废弃矿物油废气的过程中，将其称为“工艺Ⅲ”，是一项创新性的技术突破。根据前面所介绍的两种工艺，无论从经济上还是实用上来说，这都是一种废气回收工艺。该工艺的关键在于将浓缩装置内含较多轻质油品的尾气，直接引入到轻烃吸附塔中。最后再加入低温液化、增压液化和液下洗涤等工艺。与前一种工艺相比，该工艺中所需的压力液化装置以及液体液体清洗装置都要多。
2三种矿物油尾气回收工艺的特点及回收效果
对三种不同类型的矿物油废气进行了处理，各有特点。过程 I中采用一种形式的吸附，由真空装置提供动力送轻油至吸收柱底部；过程 II则包括两个流程，其中一个涉及合成塔和稀油吸入塔，另一个是喷水泵将含有轻油的废气抽至吸水器底部；而过程 III与过程 I类似，但轻油经喷水泵送入吸收柱下部。在废气治理中，各种工艺对轻油回收效果有所不同，选用适当的处理方法至关重要。过程 I的抽气单元位于中心位置，确保装置运行性能；研究发现，气液逆向交换过程中，动态稳定的反应条件可提高吸附效率。过程 II中，微小负压由泵产生，使排气与室温下空气充分交换，利用一次吸附法与一次冷却法可提高轻质原油处理效率。在过程 III中，采用冷水再生装置保证了系统稳定性和再生效率的提高。经济性角度考虑，第一和第三处理方式的轻油处理相对经济，而过程 II的二次吸附增加了用水和污水排放，导致更多稀油流失，增加了投入费用。虽然第一过程设备投入少但回收效果不理想，而过程 II和III在效能恢复方面表现出良好优点，但设备投入和制造流程各有不同。因此，在实施过程中需综合考虑经济效益和资源利用率。
3三种不同尾气回收工艺技术对浸出系统压力所产生的影响分析
为了防止溶剂或蒸汽泄漏，必须确保废气处理体系处于微负压状态，这可有效减少有机溶剂损失和环境污染。目前，许多汽车尾气净化装置尚未实现微正压工作状态，但采用微负压能有效降低成本和排放。对于废气处理，特别是高效净化废气，排气装置的工艺条件至关重要。调节中间真空室的空气流量可使废气系统处于微正压状态，但需要小心改变运行参数并采取额外措施以提高系统效能。在流程 II和III中，射流水泵确保排气吸收装置在恒定或微正压条件下工作。调整排气吸入装置的抽气导管末端高度可调节排气中的气压，以改善废气净化效果。通过优化核心部件，提高系统整体效率，降低能耗，保护生态环境。废气回收效果影响整套废气处理装置的操作状况和安全生产，对保护生态环境、提高能源效率具有重要意义。
结语
本文介绍了三种废矿物油减压蒸馏真空尾气净化处理工艺，并对它们的特点和回收效果进行了分析。在选取适宜工艺时，须全面考虑经济效益、回收功效以及操作操控等要素。这些技术可有效减少挥发性轻质油消耗，提升制造效率。对于油脂萃取加工企业而言，此类技术对安全生产和成本掌控均至关重要。期待本文的述评与研究能够为实际操作提供有益指导与借鉴。
参考文献
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