1、背景
随着全球环境问题的不断加剧，国内外相继出台了环保法规对船用燃料油中的硫含量进行了限制，要求自2020年起将全球船舶使用燃料油的硫含量上限由3.5%降至0.5%；中国石化集团公司迅速出台了低硫船燃战略规划，2020年低硫船燃产能要达到1000万吨，2023年产能计划超过1500万吨，我厂抓住船用燃料油低硫化标准实施的机遇，进行炼油产品结构调整，决定利用现有装置生产重质低硫船用燃料油，调整产品结构，促进企业转型。
石化总厂紧靠胜利油田，有较好的低硫原油资源的优势，可以利用现有的常减压装置蒸馏轻组分，剩余的低硫渣油与柴油组分进行调和生产。
图1 重质低硫船燃加工流程
胜利油田的重质低硫原油主要海洋、孤东原油为主的低硫原油，原油硫含量为0.34wt%，组分分析后，渣油中的硫含量为0.45 wt%，为最佳的生产重质低硫船燃的原料，但重质低硫原油的酸值为2.2mgKOH/g，高于常减压装置的酸值设防值，因此需要对原料组成不断优化，产品的调和方案不断优化，在提高装置运行安全性的基础上，提高产品产量，提升经济效益。
2、制定相应措施
通过对鲁胜原油、纯梁稠油、现河原油、低硫原油等多种原油进行性质分析，进行不同比例实验，优化原料性质，降低原料酸值的同时，保证减压渣油的硫含量在控制范围内，保证产品调和合格。通过调和海洋原油的占比，控制原油酸值，使低硫原油酸值不超设防值。
常减压装置加工重质低硫原油期间，加强对装置产品馏出口质量的监控，生产管理中心协调油品罐区，再次调和渣油，使船燃硫含量卡边，增大低硫渣油的产量。
降低重催柴油在加氢原料罐区的库存，以加氢柴油的形式放置罐区，提高柴油质量的稳定性。重催装置调整重催原料的掺渣比提高处理量，降低剂油比来降低反应深度，保证重催柴油的多环芳烃含量45%左右。加氢装置进行相应调整，保证汽柴油产品质量合格。及时根据原油性质的改变，调整柴油与渣油的调和比例，保证产品质量合格。
3、措施实施
2020年1-11月，常减压装置进了六次重质低硫原油的加工，第一次试生产过程中使用了全部重质低硫原油后，掌握了该种原油的加工特点，我们对原料性质进行了不断的优化。
表一：原料中不同原油的比例
根据原料中不同原油的配比，我们制定了不同的原油罐区运行方案，同时优化原油性质，降低了原料的酸值，提高了常减压装置运行的安全性。
图2 原料酸值变化趋势图
在第一次船燃试生产过程中，汽柴油收率较低，同时，柴油质量不合格，通过优化原料性质，同时加强对后续加工装置的操作调整，逐步解决的一系列问题，寻找最佳平衡点，提高全厂效益。
表二：低硫原油加工期间柴油质量数据
图3 精制柴油硫含量及多环芳烃含量变化趋势图
在优化原料性质的同时，及时调整重质船燃的调和方案，保证产品质量合格。
4、效果
4.1经济效益
通过优化原料的性质及调和方案的优化，加工重质低硫原油所产生的重质船燃的比例逐步提升，由43.17%提升54.65%，有效的完成了重质船燃的加工任务，累计生产3.94万吨的重质船用燃料油，效益约731万元。
通过优化原料性质，提高了重质低硫原油加工期间的轻质油收率，常减压装置的轻质油收率由22.69%提高至27.82%，为完成指标做出了贡献。
图4 所生产的重质船燃比例变化趋势图
解决了精制柴油多环芳烃超标的问题。以平均每天1300吨柴油计算，共计加工15天，减少了不合格品的回炼、回掺减少了损失，按照回炼回掺一吨成本50元计算，1300吨*15天*50元=97.5万元。带来非常显著的经济效益。
4.2社会效益
通过实施建议，定位了船燃生产方案，为原料预处理装置开工后提供的大量的技术参考。同时，有效的降低了原料的酸值，降低了对装置的腐蚀，有利于装置的长周期运行。