引言
加工工具的品质对产品达到形状、尺寸精度和外观品质等工艺指标具有十分关键的作用，同时也是生产效率和生产效率的先决条件；刀具装配工艺的质量管理对保证模具的精确度和精确度具有十分关键的作用。由于常规的控制方式错误率高，随意性强，规范性和标准性较低，需要较高的工作经历。而针对航材结构零件的刀具组装工艺，通过开发刀具品种管理系统，实现刀具测量数据的即时传递等信息技术，可以对机床装配后的精度进行控制。
一、实现刀具装配过程信息化
飞机零件的装配工艺质量监控与工具的信息化工作相结合，是保证机床产品的质量控制和保证生产的顺利进行。
（一）刀具图号系列化管理
刀具图号的系列管理，是将刀具的切削性能、属性等指标替换为数值，以适当的排序，按照刀具名称的规范，建立起一个统一的图形编号；不同类型的工具系列编号是有区别的，保证同一类型工具的系列规则是相同的。
在刀具装配中，采用系列工具图编号管理，使工具的主要尺寸和加工要素显示出来，使操作者可以更好地理解工具的特性和主要的参数，从而可以迅速地判定工具的几何参数是否正确，并对刀具的物理信息与参数的匹配进行校正，从而及时消除工具实物与使用信息不一致的误差，确保组装后的刀具的正确性，避免在组装中由于组装误差造成的问题。
（二）刀具参数信息化管理
由于现代科技与互联网的飞速发展，以数据存储、存储、追溯、查询、安全保障、备份等功能成为一种以数据为基础的计算机软件体系。
首先，建立了工具种类的数据库。刀具种类的参数库是将刀具的结构、材料、生产厂家等的各种刀具的参数整合到刀具种类的管理中，从而达到对刀具种类的管理；刀具种类参数库可以新增刀具参数信息、刀具查询、刀具类型模拟、刀具状态管理等多种功能。
其次，建立了工具的组装工艺参数库。刀片参数数据库中的基本资料来自于刀片类型的参数数据库。当工具出库时，工具的借入和组装需求会被传送到工具的参数资料库中，以供刀具装配时使用。
（三）刀具装配数据传输
所谓的数据传送，就是通过一条或者多条数据链，把资料从一个或多个数据节点传送到一个数据终端，它的主要功能是进行点对点的信息传递和交流。通过对机床的数据进行实时传递，可以使机床的出库系统、装配系统、测试系统等多个系统之间进行实时的传递，并使其在传递和交流中得到进一步的改进和更新。刀具装配资料的传递过程包括：①接受工具的使用资料后，将工具的使用资讯传送给刀具装配资料库，由使用者完成工具的组装；②将刀具装配的相关信息输入到刀具装配数据库中，并将其传送到工具测试数据库中；③采集到工具的测量数据，通过测试数据库将工具的数据传送到工具测试装置的软件中，实现对工具的检测；④工具测试的结果经仪器软件传送到工具测试数据库，经测试数据与校准数据与标准数据进行比较，当系统认为满足使用条件时，该测试数据被认为是正确的，可以将该工具分发给用户。
二、刀具装配过程质量控制
（一）刀具直径尺寸控制
刀具直径的控制原则是：把刀具的外形和误差的范围输入到刀具种类的参数数据库中，实现了在数据传递状态下对加工后的刀具直径进行有效的控制。通过测试发现，若实际加工的工具直径超过了理论的加工直径和误差，则不能将测量数据传送到测试数据输出，从而导致工具的组装不符合要求。
（二）刀具工作长度尺寸控制
工具工作长度的尺寸偏差主要由工具加工自身的构造和加工工具的组装偏差两部分组成，其基本原则是：加工工具的工作长度和误差必须达到工具的工作长度、误差、工具工作长度+工具的构造、加工错误；若加工误差超过加工误差与组装误差总和，将导致加工失效。在工具的制造中，在工具的颈和柄上都设有阶梯角度R，可以实现工具在颈和柄之间的平稳转换，并能减小在高速切割时的压力，防止由于应力的聚集而造成的断口。而当刀具装配时，由于不能在阶梯角度R上安装刀把，则会计入工具的工作长度，而阶梯角度R的位置则是由工具自身加工引起的构造错误。
（三）尖圆角半径R公差控制
刀尖圆角半径R容差的基本原则是：采用实时资料传送的方法，以确保在工具的检测中，系统能够实时地获取刀头的基准和误差，并将其与标准的误差进行比较，从而判定其是否正确。利用工具图形可以获得刀头的圆弧半径R和加工误差，并将R和加工误差输入到生产系统中，并将其输入到生产系统中，成为加工精度的基准，从而为加工精度的测量奠定基础。
结束语
刀具装配的结果对于确定飞机零件的生产和操作有很大的影响，在飞机零件的装配中，零件的装配是确保机床的安全和被加工的零件的品质。实际应用表明：通过构建刀具序列图号、开发刀具参数信息管理数据库、利用数据实时传递网络化刀具数据，可以对刀具的装配工艺进行质量监控，从而保证刀具的尺寸精度达到生产的需要，从而改善航空零件的生产效率和加工稳定性，以降低人为因素对刀具品质的影响，提高刀具的防误能力，防止不符合标准刀具的进入，保障了飞机零件的加工品质和安全。
参考文献：
[1]王珊，萨师煊．数据库系统概率(第5版)［M］．成都:高等教育出版社，2014:4．
[2]李辉．基于云计算技术的网络数据采集传输仿真．计算机仿真，2020，37(6):152-155，456．
[3]罗振壁，罗杰，杜维，等．精益生产与管理:世界制造业的发展［J］．世界制造技术与装备市场，2007(5):90-97．