引言
随着工业技术的快速发展和机械设备的不断更新，机修钳工和机械修理人员在现代工业中扮演着重要的角色。机修钳工主要负责机械零部件的加工和制造，而机械修理人员则专注于设备的维护和修复。然而，随着工业的进步和需求的变化，传统的分工模式已经无法完全满足现代工业的要求。为了适应工业的发展需求，机修钳工和机械修理人员之间的技术融合变得越来越重要。机修钳工需要掌握机械修理的基本原理和技能，以便在零部件加工过程中考虑维修和修理的要求。同样，机械修理人员需要具备机修钳工的技术知识和能力，以便在维修过程中进行简单的加工和修复工作。
1机械加工中钳工装配技术的应用问题分析
1.1技术知识差距
机修钳工和机械修理人员在专业领域上存在一定的差异，他们所需的技术知识和技能并不完全相同。机修钳工主要从事机械加工和零部件制造，侧重于精密加工和工艺技术；而机械修理人员更注重故障诊断和维修技术，需要具备电气、机械、液压等多个方面的知识。此外，机修钳工和机械修理人员之间存在技术知识转移的困难，机修钳工在机械加工方面拥有深厚的专业知识和技能，而机械修理人员则专注于设备维护和故障排除。在实现技术融合时，需要将双方的专业知识相互转移和理解，但存在难以克服的技术壁垒。
1.2岗位角色定义不清
钳工和机械修理人员在技术融合过程中，由于岗位角色的定义模糊，存在重叠和交叉的情况，这导致他们在工作中往往无法明确自己的职责范围，难以确定应该承担哪些任务和工作内容。传统上，机修钳工主要负责机械加工和零部件制造，而机械修理人员则专注于设备的维护和修复，在技术融合过程中，两者的职责划分变得模糊不清；机修钳工可能需要参与设备维护和故障排除，而机械修理人员可能需要进行简单的加工和修复工作。这种职责模糊给工作带来了困扰。由于岗位角色的不明确，机修钳工和机械修理人员在岗位升迁和职业发展方面面临困难，缺乏明确的职业发展路径和晋升标准，可能导致他们在技术融合过程中的发展受限。
1.3技术更新和发展
此方面存在瓶颈主要表现为技术更新速度快和技术融合难度增加两个方面。一方面，随着科技的不断进步，机械设备的技术日新月异，新的材料、新的工艺和新的自动化技术不断涌现，对机修钳工和机械修理人员提出了新的要求。然而，由于各自专业领域的限制和时间的限制，他们可能无法及时跟进新技术的发展，导致技术更新滞后。另一方面，技术更新的速度和范围扩大，使机修钳工和机械修理人员需要掌握更广泛和复杂的技术领域。技术融合的难度也随之增加，因为他们需要同时掌握机械加工技术和设备维修技术，适应不同领域的要求。
2机械加工中钳工装配技术优化措施
2.1锉削技术
锉削技术是钳工技术的一种，主要是通过锉刀对工件表面进行切削加工，使其达到所需的形状、尺寸和表面粗糙度。其分为平面锉削和曲面锉削两种，其中平面锉削主要用于加工平面，又分为单向锉法、交叉锉法和推锉法，单向锉法主要用于粗锉平面，在应用过程中锉刀的运动方向始终与钳口保持垂直；交叉锉法主要用来修整锉平平面，在应用过程中锉刀的运动方向与工件表面进行交叉；推锉法主要适用于锉削要完成前的修光工作，一般用细锉刀进行，操作时两手横握锉刀身，拇指接近工件，用力一致，平稳地沿工件来回全程推锉刀。而曲面锉削主要用于加工圆柱面、球面和曲面，又分为顺向锉法和横向锉法，顺向锉法用于加工凸曲面，应用过程中将锉刀顺着圆弧方向锉削；横向锉法主要用于加工凹曲面，应用过程中锉刀垂直于圆弧方向锉削。不管是哪种方法，在实际操作中，需要根据工件的形状和加工要求，选择合适的锉削方法和锉刀。例如：在加工一个平面时，可以先用单向锉法进行粗锉，然后用交叉锉法修整平面，最后用推锉法进行修光。
2.2锯削技术
锯削技术也是机械装配作业中常会应用的技术，也是钳工技术的一种，主要是将工件按照所需形状和尺寸进行锯割。根据锯削时锯条的运动轨迹，锯削技术可以分为横锯、纵锯和斜锯。横锯时，锯条垂直于工件表面进行运动，适用于锯割较厚的工件；纵锯时锯条平行于工件表面进行运动，适用于锯割较薄的工件；斜锯时，锯条与工件表面呈一定角度进行运动，适用于锯割有特殊要求的工件。在锯削技术应用过程中，需要选择合适的锯条，锯条的齿距应根据工件的材质和厚度来选择，安装锯条时，要保证锯条绷紧且垂直于锯弓，避免锯条在锯削过程中产生晃动。并且，还要根据工件材质和厚度选择合适的锯削速度，速度过快会导致锯条过热和磨损，进而影响锯削的质量和锯条的寿命。例如：在锯割厚板时，可以采用横锯方法，使用手动或机动锯弓进行锯削；在锯割薄板时，可以采用纵锯方法，使用手动锯弓进行锯削。同时，要注意锯削过程中的安全问题，如穿戴好劳动保护用品、保持锯条与工件表面的清洁等。
2.3划线技术
划线技术主要是通过划线，在工件表面准确地标出需要加工的位置、尺寸和形状，为后续加工提供准确的基准，其也广泛应用在机械装配作业中，属于钳工技术的一种。在具体应用过程中，操作人员须根据机械设备的设计图纸、机械技术的核心要求等，对工件半成品使用特定的划线工具，然后将半成品的点、线、面等进行精准的划出，以此来为工件的机械装配提供精准的数据参考。常用的划线工具有划针、划规、画卡、划针盘、高度游标尺、划线平台等，这些工具的选择应根据工件的材料、形状和尺寸来确定。划线时，应注意保持手腕和手臂的稳定，避免产生晃动或抖动，以确保划线的准确性。并且，应根据工件的材料和划线涂料的性质来控制划线的力度，力度过大可能导致划线过深，力度过小则可能导致划线不清晰，同时划线的方向应与文本或物体的边缘保持一致，以确保划线的自然和流畅。
2.4台式钻床
台式钻床主轴间隙大，或者主轴与工作台垂直度不符合要求，会导致钻孔无法达到预期精度，因此，在钻孔前应先对主轴间隙、主轴与工作台垂直度进行检查。在检查主轴间隙时，芯棒由钻夹夹持，并降低台式钻床主轴高度，采用前后推拉芯棒的方法，检测主轴间隙。若百分表检测数值在0.02mm之内，则说明台式钻床主轴间隙合格。
结束语
在机械装配作业中常用的钳工技术包括锉削技术、锯削技术、划线技术、钻孔技术、螺纹工艺等，在应用过程中为了保证应用效果还需要科学规划具体加工的操作流程、有序安排锉削施工作业的稳定进行以及严格参考并遵守装配作业的具体标准等，以此来保证机械装配作业中的装配精度。
参考文献
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