离心泵是石油企业装置中重要的流体输送设备，其运行的稳定性和可靠性直接影响整个工艺系统的安全。由于泵的振动, 每年检修都要投入大量的人力物力。既耗时耗力, 又存在很大的安全隐患。本文对泵振动现象、原因和解决方案进行探讨。

1工况参数

本文研究的用户现场离心泵均选用的是API610标准中的BB2型式泵，顶进顶出，两级叶轮。泵和电机都是油环自润滑结构。

2振动故障描述

现场3台泵设备在使用过程中振动值均出现超标的现象,通过频谱测试仪对已运行的泵进行测试，发现出现有4倍频振动数据异常，分析是泵振动形成的主要原因。图1BB2型式离心泵

3振动原因排查分析

导致离心泵振动的产生可能存在独立诱因，也可能是多方面、多种因素共同作用的结果。可大致分为四类：机械原因、结构原因、水力学原因、流体动力学原因。

3.1进出口管路口径较大且无支撑

现场测量泵轴承箱体驱动侧、非驱侧振动值均较大，振动速度达到了18mm/s，主管路振动近20mm/s。要求现场施工人员将3台泵进出口主管路整体下降500mm，出口管路变径方式由出口直管段+变径+直接外头，改为出口变径+直管段+弯头，同时对进出口管路增加辅助弹性支撑，经过这两项整改后，泵的轴承箱体处振动速度下降到12mm/s左右。

3.2工艺管道存在安装应力

将三台泵进出口法兰、泵支脚紧固螺栓螺母全部松开后，重新进行连接。同时进一步找正联轴器对中，使允差达到±0.1mm以内。此时测量泵轴承箱体处振动速度值为：A泵5mm/s，B泵6mm/s，

3.3底座灌浆不完全

现场检查发现施工方再泵基础二次灌浆时并未将泵底座内空隙灌满。要求施工方按照API686标准对三台泵底座进行完全灌浆。对3台泵的轴承箱体处振动测量，结果显示3台泵的振动测量速度数值全部增大到10mm/s，主管路振动速度约12mm/s。分析振动增大诱因可能是灌浆导致底座变形造成泵整体不对中，所以重复章节3.2工作。测量振动数据如表1、2。

表1 泵轴承箱体处振动数据 表2电机轴承箱体处与泵法兰振动数据综合以上记录数据和振动频谱，分析如下：1）泵出口侧支脚和法兰处振动值明显都大于泵入口侧的支脚和法兰处。2）泵出口法兰垂直方向，靠近电机处，即驱动侧振动最大。3）泵非驱动端轴承箱体处振动大。4）泵在设计点额定流量600m3/h时振动值比其他流量时要小一些。现场所用三台泵的叶轮叶片个数均为4枚，所测量各处多个方向的振动数据反应出是4倍叶片通过频率占主导因素。

3.4解决措施及结果

3台同样型号的泵，振动测试数据基本一致。说明现场泵及管路振动不是机械振动的传递，主要是流体压力脉动的结果，来源于泵的水力设计，为了降低不稳定的力，必须使叶轮叶片数和导叶叶片数互为质数，重新设计叶轮水力（将叶片个数4枚改成5枚），避开四倍频，解决叶轮叶片引起的水力共振。同时现场工艺管路弯头太多，设计不合理，没有很好的缓解和约束水力振动，也需要进行优化整改，增加了管路支撑，减少弯头等管路附件。改造后，泵组振动情况的到全面改善，数据控制在API610标准允差范围内。

4结束语

离心泵的振动是最为常见的故障，成因也是复杂多样的,现场使用过程中一旦出现振动异常的情况，不能简单地认定为设备质量问题引起，要综合考虑设备安装、管路布置，工艺波动，共振等常见外在因素，同时分析振动数据的变化特征等内在因素。因此要处理振动问题，首先要查找到振动的原因，有针对性的制定方案。在实际工作中要结合经验和理论分析，借助频谱分析仪等检测仪器，才能快速准确的发现并消除。

参考文献：

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[2]刘红云.离心泵振动原因分析和解决方案［J］.炼油技术与工程，2019，39（6）

[3]易超, 朱铁光, 胡学文,等.炼油企业泵振动故障诊断[J].石油化工设备技术.2016, 27 (2):62-64.