基于BP神经网络的PID温度控制系统设计
摘要: 工业过程控制中,PID调节作为重要的控制手段,取得了令人满意的效果。为了进一步达到更好的控制效果,在传统PID控制模型上,利用神经网络的自主学习的特性,建立了新型的BP-PID控制模型,优点在于无需手动设定,即可完成PID参数的整定。本文通过MATLAB软件,用可视化工具Simulink设计的温度控制模型,证明了结果可行。本文给出了设计思路,并通过仿真进行了验证。为实际生产中,温度控制系统设计提供了新的思路。
引言

温度控制系统普遍存在滞后性、时变性及非线性等动态特性[1],同时被控对象很难用精确的数学模型进行描述[2]。而PID(Proportional Integral Derivative)控制作为工业领域中最常用的控制策略之一,广泛应用于温度、液位、压力、电机等控制过程。在传统PID控制基础上,逐步发展出了串级控制、Smith预估控制、神经网络控制的方法,有效弥补了稳态精度低、超调量过大等缺点[3]。其中,神经网络本身强大的自学习能力,在PID控制方面得到了很好的效果。

1 传统PID模型

 PID控制原理图值1741754943779698.png与实际输出值1741754974982356.png构成偏差

1741754999974454.png                           (1)

传统PID控制的动态方程为

1741755032575808.png                  (2)

式中1741755084498628.png为误差信号,1741755103337586.png为比例系数,1741755123534449.png为积分系数,1741755147976570.png为微分系数。将公式(2)进行拉普拉斯变换,写成传递函数为

图片5.png                          (3)

2 BP神经网络的PID控制

在传统PID模型上,引入神经网络,将BP神经网络和增量式PID控制相结合,对DBF激光器进行建模[4],取得了令人满意的效果;用于无线分布式温度控制系统[5],在控制速度和控制精度上,满足了要求;在漆包线检测仪控制温度过程中,稳态误差较小,迅速达到了控制要求[6]

2.1 增量式PID算法及整定

增量式PID控制算法,如公式(4)所示:

图片10.png  (4)

其中:t=0,1,2…… 表示不同时刻;1741755258242740.png为控制量,1741755277968664.png为偏差,1741755294770652.png为比例系数,1741755325208882.png为积分时间,1741755373411712.png为微分时间。考虑到所控制输出和控制目标为一一对应关系,故在本文温控系统的设计上,采用增量式PID控制。

对于增量式PID的调节,一般需对1741755403401334.png1741755423695576.png1741755440391312.png三个参数进行整定,传统的整定方法如依据技术人员的经验进行,一般情况下,依据比例-积分-微分的顺序,依次调整,费事费力;如依据响应曲面法进行,则需要根据表1的计算方法,对参数进行整定。

表1 响应曲线法的PID整定

截图1741755464.png

2.2 BP神经网络

本系统采用的神经网络架构如图2所示。

图片14.png

图2 BP网络结构图

采用三层结构,输入层选取目标温度1741755513472314.png(SV),过程测量温度1741755542241547.png(PV),温度偏差e(t);输出层为需要调节的三个参数1741755565639772.png1741755591646076.png1741755613242009.png;隐含层1741755647662198.png的确定根据公式(5)确定。

图片17.png                               (5)

其中,n为输入层节点数,m为输出层节点数,a为取值范围[1-10]的常数[7]。由于隐含层节点数的选取经常要根据实验来验证,如果模型过于复杂,需进行多次调整,经过综合考虑选取节点数为6。综上,本文选取3-6-3的神经网络结构。

再考虑到1741755710372351.png1741755730923348.png1741755754769645.png需为正数,故隐藏层的激活函数选取正负对称的S函数:

图片18.png                                (6)

系统的性能函数为:

图片19.png                          (7) 

2.3 BP-PID模型

引入BP神经网络,构成BP-PID控制系统,如图3所示。

图片20.png

图3  BP-PID控制系统

与传统的PID调节相比,对三个参数1741755710372351.png1741755730923348.png1741755754769645.png的整定为自整定过程,即根据BP网络的特性,实时更新输入、输出和偏差,进而动态调节1741755710372351.png1741755730923348.png1741755754769645.png,满足系统的性能要求。

3 仿真验证

3.1 增量式PID仿真

设对象模型的传递函数用公式(8)表示。

图片21.png                             (8)

采用传统的PID方法,需求得1741755710372351.png1741755730923348.png1741755754769645.png,用表1的计算方法可得:图片22.png

图片23.png

图片24.png

图片25.png

借助MATLAB软件,用可视化工具Simulink设计PID控制模型,如图4所示。

图片26.png

图4  基于MATLAB的PID调节设计

根据上文的计算,把1741755710372351.png1741755730923348.png1741755754769645.png的计算结果输入模型,设输入信号为阶跃信号,幅值为1。运行仿真,仿真结果如图4所示。

图片27.png

图5 PID控制的单位阶跃响应图

3.2 基于BP-PID模型的设计及仿真

引入BP神经网络算法,完成1741755710372351.png1741755730923348.png1741755754769645.png的自整定。控制模型设计如图6所示。

图片28.png

图6  基于BP-NN控制的PID调节设计

根据BP网络的算法,1741755710372351.png1741755730923348.png1741755754769645.png的整定过程在BP-NN的子系统内自动完成,设计思路为:

(1)网络结构为3-6-3结构,即输入层节点数为3,隐含层节点数为6,输出层节点数为3,动量因子取0.01,学习速率取0.2,;

(2)通过采样结果,计算设定值和实际值的误差;

(3)归一化处理;

(4)输出为三个参数1741755710372351.png1741755730923348.png1741755754769645.png

(5)计算隐层和输出层的权系数。

仿真结果如图7所示。

图片29.png

图7  基于BP-NN的PID控制单位阶跃响应图

4 结语

本文在传统的PID控制基础上,引入了神经网络算法改进PID控制,并通过MATLAB软件进行了仿真,结果表明,和传统PID算法,引用神经网络后,建立自整定的BP-NN模型,可自动调节参数,动态指标较好。

参考文献:

[1] 欧阳磊.基于自整定PID控制器的温度控制系统研究[D].安徽:安徽理工大学,2009:5-8.

[2] 张皓,高瑜翔.前馈反馈Smith预估模糊PID组合温度控制算法[J].中国测试, 2020, 46(11):132−138.

[3] 赵景波,王众,廖鹏浩.基于粒子群优化算法的蒸汽温度控制研究[J].制造业自动化化,2020,42(06):107-111.

[4] 康伟.基于BP神经网络的DFB激光器恒温控制系统建模与仿真[J].激光杂志,2015,36( 4) :59-61.

[5] 田波,周武能,周全权等.基于BP-PID算法的无线分布式温度控制系统[J].控制工程,2015,22(05):841-847.

[6] 雷翔霄,徐立娟.神经网络PID算法在漆包线检测仪中的应用[J].机床与液压,2020,48(19):104-107.

[7] 沈花玉,王兆霞,高成耀等.BP神经网络隐含层单元数的确定[J].天津理工大学学报,2008(05):13-15.