油系统是电厂汽轮机的“血液系统”，承担润滑、冷却、调速及密封等关键功能，其稳定运行直接决定汽轮机机组的安全性与经济性。若油系统出现故障，易引发轴承损坏、调速失灵等严重问题，甚至导致机组停机，造成巨大经济损失。因此，深入分析汽轮机检修中油系统的常见故障类型，探究故障成因并制定科学有效的应对策略，对保障电厂机组可靠运行、降低运维成本具有重要现实意义。

1.电厂汽轮机检修的重要性

电厂汽轮机作为火力发电与核电系统的核心动力设备，其运行状态直接决定电厂的发电效率、安全水平与经济效益，因此检修工作具有不可替代的关键意义。从安全角度看，汽轮机运行时需承受高温、高压、高速旋转的严苛工况，若叶片磨损、轴承润滑失效、调速系统卡涩等问题未及时通过检修排查，可能引发转子失衡、机组振动超标甚至轴系断裂等重大事故，不仅造成设备严重损坏，还可能威胁现场人员生命安全，导致电厂被迫停机，打破区域电力供应稳定。

从经济层面分析，定期检修能有效避免故障扩大化带来的高额损失。一方面，通过检修及时修复微小缺陷，可减少因突发故障导致的非计划停机时间——据行业数据，一台百万千瓦级汽轮机非计划停机一天，直接经济损失可达数百万元，且会影响电力市场履约；另一方面，检修过程中对设备部件的维护保养，能恢复汽轮机设计性能，降低热耗率，提升发电效率。以火力电厂为例，汽轮机热耗率每降低10kJ/（kW・h），一台机组每年可节约标准煤数千吨，显著减少燃料成本与碳排放。此外，汽轮机检修还是保障设备长期可靠运行的基础。随着运行时间推移，设备部件会出现自然老化、疲劳损耗，检修工作可通过检测评估部件寿命，提前更换易损件，避免因部件突发失效导致的连锁故障，延长设备整体使用寿命，降低电厂设备更新换代的投资成本^[1]。

2.电厂汽轮机检修中油系统的常见故障原因

2.1油系统内存在杂质

油系统内杂质主要来自三个方面。一是安装与检修过程残留，如管道焊接产生的焊渣、部件拆解后未清理的铁屑、密封材料碎屑等，若安装前未彻底冲洗管路，或检修后未细致清洁部件，杂质会随油液循环进入系统。二是运行中生成杂质，汽轮机运行时轴承磨损产生金属粉末，密封件老化脱落橡胶颗粒，系统内部金属部件腐蚀产生锈渣，这些杂质会不断积累混入油液。三是外部侵入杂质，油箱密封不严会让空气中的灰尘、水分进入，补充新油时若过滤不彻底，新油中的杂质也会进入系统，杂质会堵塞油滤器、划伤液压元件，导致油系统循环不畅、部件卡涩。

2.2设备质量不达标

设备质量问题体现在多个关键部件。管道与阀门若材质不达标、强度不足，长期承受油液压力易出现裂纹；阀门密封面加工精度不够，或阀芯、阀座耐磨性差，会导致密封不严、漏油，影响系统压力稳定。油泵与电机若内部转子、叶片加工误差大，运行时磨损严重，会造成油泵输出压力不足、流量不稳定；电机与油泵联轴器同轴度偏差大，或电机轴承质量差，运行时会产生振动与噪音，影响油泵正常工作。油冷却器与过滤器若冷却器铜管壁厚不均、管板与铜管连接不紧密，易出现泄漏导致油液与水混合；过滤器滤芯过滤精度不足，无法有效拦截杂质，使不合格油液进入系统引发故障。

2.3油品质下降

油品质下降主要由四类因素导致。一是油液氧化变质，油系统运行时油液长期处于高温环境，且与空气接触发生氧化反应，生成有机酸、胶质、沥青质等物质，导致油液黏度增加、酸值升高，降低润滑性能还会腐蚀金属部件。二是油液混入水分，油箱呼吸阀密封不良、油冷却器泄漏等情况，会使水分进入油液，破坏油膜稳定性、降低润滑效果，加剧轴承磨损，同时加速油液氧化、促进部件腐蚀。三是油液污染，除外部杂质侵入，运行中部件磨损产生的杂质会不断积累，若长期不换油，杂质会使油液清洁度下降，无法满足润滑与调速要求。四是油液老化，油液使用周期内添加剂逐渐消耗，抗泡沫、抗乳化等性能下降，当性能指标超出允许范围未及时更换，会导致油系统润滑、冷却功能失效。

2.4其他原因

其他原因主要包括操作维护不当、环境影响与设计缺陷。操作维护方面，操作人员未按规程操作，如启动油泵前未检查油位与油压，停机后未及时关闭相关阀门，会导致系统运行异常；日常维护未定期检查油位、油温、油压，未按周期清洗油滤器、更换油液，会使潜在问题无法及时发现并发展为故障。环境因素方面，机房温度过高会加速油液氧化变质，粉尘浓度大则会通过油箱呼吸阀污染油液，潮湿环境会增加油液进水概率，均会影响油液品质与系统运行。设计缺陷方面，油系统管路若存在过多直角弯、管径突变，会增大油液流动阻力、导致局部压力损失过高；油箱容积过小会使油液循环倍率过大，油液在油箱内停留时间不足，无法有效沉淀杂质、分离水分，影响系统稳定性^[2]。

3.电厂汽轮机检修中油系统常见故障的防控措施

3.1提高工艺水平，保障设备安装质量

在油系统安装前，需对施工人员开展专项培训，明确安装工艺标准与操作规范，确保其熟练掌握管道焊接、设备组装等关键工序的技术要点。管道焊接时，采用氩弧焊等高精度焊接工艺，减少焊渣产生，焊接后需对焊缝进行无损检测，避免存在裂纹、气孔等缺陷；管道安装前，需用高压蒸汽或洁净油液对管路进行彻底冲洗，清除内部铁屑、杂质，冲洗合格后及时封堵管口，防止二次污染。设备组装阶段，严格控制部件安装精度，如油泵与电机联轴器的同轴度偏差需控制在0.05mm以内，轴承间隙需符合设计要求；安装密封件时，选择与油液兼容性强的材质，确保密封面贴合紧密，避免因安装偏差导致漏油。安装完成后，需进行油系统冲洗、压力试验及试运行，验证系统运行稳定性，确保安装质量达标。

3.2严格管控标准，提升油品纯净质量

油品采购需选择符合国家标准的正规厂家产品，采购时需查验油品质量证明文件，对每批次油品进行抽样检测，检测项目包括黏度、酸值、水分、杂质含量等，确保油品性能指标符合汽轮机运行要求，杜绝不合格油品进入系统。其次，油品储存过程中，需将油箱密封严实，加装呼吸阀与干燥剂，防止空气中的灰尘、水分混入油品；不同牌号的油品需分开储存，避免混油导致油品性能下降；定期对储存油品进行检测，发现油品变质及时更换。再者，油品加注时，需使用专用过滤加注设备，加注前对加注设备与加油口进行清洁，防止杂质随油品进入系统；加注过程中需控制加注速度，避免油品产生过多泡沫，影响系统正常运行。最后，运行过程中需定期对油液进行取样检测，根据检测结果确定换油周期，当油液性能指标超出允许范围时，及时更换新油，确保油品始终保持纯净状态。

3.3强化质量检测，确保油系统设备质量

强化油系统设备质量检测，能从源头减少故障发生概率。设备采购阶段，需建立严格的供应商准入制度，对供应商的生产资质、技术实力、产品质量口碑进行全面评估，选择优质供应商；采购合同中明确设备质量标准与检测要求，要求供应商提供设备质量检测报告，对关键设备（如油泵、过滤器、冷却器）需进行出厂前抽检，确保设备质量符合设计要求。设备到货验收时，组织专业技术人员对设备外观、尺寸、材质进行检查，核对设备型号、规格是否与采购合同一致；对油泵、电机等设备进行空载试运行，检查运行声音、振动、温升是否正常；对过滤器滤芯进行精度检测，对冷却器进行水压试验，验证设备性能是否达标，发现质量问题及时与供应商沟通退换货。设备安装前，需再次对设备进行全面检查，清除设备内部残留的杂质、油污，确保设备清洁无损坏；安装过程中严格按照设备安装说明书操作，避免因安装不当损坏设备，确保油系统设备质量可靠^[3]。

3.4落实监督机制，加强油部件保养工作

建立完善的油系统部件保养管理制度，明确各部件的保养周期、保养内容与责任人，制定详细的保养作业指导书，确保保养工作规范化、标准化。日常保养中，定期检查油箱油位、油温、油压等参数，记录运行数据，发现参数异常及时排查原因；每周对油滤器进行检查，根据滤芯污染情况及时清洗或更换，确保过滤效果；每月对油泵、电机轴承进行润滑保养，检查轴承温升与振动情况，发现轴承磨损及时更换；每季度对油冷却器进行清洗，清除冷却管内的结垢，提高冷却效率，防止因冷却效果不佳导致油液温度过高。同时，建立保养监督机制，安排专人对保养工作进行定期检查与不定期抽查，核对保养记录，验证保养效果，对未按要求开展保养工作的责任人进行考核，确保保养工作落到实处，保障油系统部件始终处于良好运行状态。

3.5细化管理流程，强化检修质量管理水平

制定详细的油系统检修计划，根据设备运行时间、工况及历史故障数据，明确检修周期、检修项目与检修标准，检修计划需结合电厂生产安排，避免影响正常发电。检修准备阶段，需准备好检修所需的工具、设备、备件及油品，对检修人员进行安全技术交底，明确检修风险点与防控措施。检修实施过程中，严格按照检修流程操作，如拆解设备时需对部件进行编号标记，防止装配时混淆；清洗部件时使用专用清洗剂，确保部件清洁无杂质；更换密封件、滤芯等易损件时，选择与原部件型号一致的优质产品；检修过程中做好检修记录，详细记录检修内容、更换部件型号、检测数据等信息。检修完成后，需进行油系统冲洗、压力试验、气密性试验及试运行，全面验证系统运行性能；组织专业人员对检修质量进行验收，对照检修标准检查检修项目完成情况，验收合格后方可投入运行；对检修过程中发现的问题进行总结分析，优化检修流程与技术方案，持续提升检修质量管理水平^[4]。

4.电厂汽轮机的维护管理措施

电厂汽轮机的维护管理需贯穿设备运行全周期，通过系统化、精细化的管控，保障机组稳定高效运行。日常运行中，需建立实时监测机制，利用自动化控制系统对汽轮机的转速、振动、温度、压力等关键参数进行24小时监控，一旦发现参数超出正常范围，立即触发预警并排查原因，比如振动值异常时，及时检查转子平衡、轴承间隙等，避免故障扩大。同时，定期对油系统、汽封系统、凝汽系统等核心辅助系统进行巡检，查看油位、油温是否正常，汽封是否存在泄漏，凝汽器真空度是否达标，确保各系统与汽轮机本体协同运行。

定期保养是维护管理的核心环节，需根据设备运行工况与制造商要求，制定科学的保养计划。针对汽轮机本体，定期清理通流部分的结垢与积盐，恢复叶片通流面积，降低热耗率；对轴承进行检查与润滑，更换老化的润滑油，确保轴承润滑充足、散热良好；对阀门组件进行严密性试验，修复或更换密封件，防止蒸汽泄漏影响机组效率。对于辅助系统，定期清洗油滤器、冷却器，更换滤芯与损坏部件；检查凝汽器铜管是否存在腐蚀、泄漏，及时进行堵漏或更换，保障凝汽系统真空性能。

维护管理还需强化人员与流程管控，定期对运维人员开展技术培训，提升其对设备结构、故障判断、操作规范的掌握能力，确保运维操作标准化。同时，建立完善的设备档案，详细记录每次维护、保养、检修的内容、时间、更换部件及检测数据，通过数据分析总结设备运行规律，优化维护周期与方案。另外，结合智能化技术，引入状态监测与故障诊断系统，通过数据分析提前预判设备潜在故障，实现从“定期维护”向“预知维护”的转变，进一步提升汽轮机维护管理的效率与精准度，保障机组长期安全经济运行^[5]。

结语

电厂汽轮机油系统故障防控需从源头把控油品与设备质量，强化安装、保养及检修全流程管理。有效应对油系统故障，不仅能避免轴承损坏、机组停机等风险，更能保障汽轮机长期稳定运行，降低电厂运维成本。随着汽轮机技术升级，需持续优化故障诊断与应对方案，为电厂安全高效生产筑牢基础，推动电力行业高质量发展。

参考文献

[1]李子涵.电厂汽轮机检修中油系统常见故障与应对[C]//江西省工程师联合会.第二届智能工程与经济建设学术研讨会论文集（一）.国能吉林龙华热电股份有限公司延吉热电厂;,2025:461-465.

[2]艾郑,孙力.电厂汽轮机检修及维护技术要点研究[J].电工技术,2025,(03):225-227+230.

[3]薛龙.分析电厂汽轮机检修中油系统常见故障与应对[J].冶金与材料,2022,42(02):97-98.

[4]高上,李庆有.探讨汽轮机检修中油系统常见故障与应对策略[J].低碳世界,2021,11(05):219-220.

[5]王文江.电厂汽轮机检修中油系统常见故障与应对[J].装备维修技术,2021,(02):25-27.