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随着新基建的推进,“智能化”高速公路成为我国高速公路产业可持续发展的必然选择。高速公路机电工程作为保障高速公路安全、高效运行的关键环节,其供电系统的智能化升级尤为重要。智慧供电系统主要由智能配电设备、监测传感器、通信网络和后台管理系统构成,广泛应用于隧道照明、收费系统及通信设备保障等场景[2]。然而,该系统在复杂环境下的设备稳定性、数据安全与隐私保护以及与其他系统的兼容性等方面面临挑战,需通过加强设备防护、采用加密技术和统一标准等策略加以解决[3][4]。实际应用案例表明,智慧供电系统显著提升了供电可靠性,降低了运营成本,未来有望与新能源技术深度融合,并借助人工智能和大数据实现更智能的故障预测与自愈功能,进一步提升高速公路的整体运营效率。
随着建筑工业化和绿色化的不断推进,装配式混凝土结构在房屋工程中的应用愈发广泛。装配式混凝土结构以其施工速度快、资源消耗少、施工环境影响小等优势,成为推动建筑业现代化的重要手段。然而,装配式施工涉及预制构件生产、运输、吊装、拼装及后期养护等多个环节,任何环节的疏忽都可能造成整体结构的质量隐患,进而影响建筑物的安全性和耐久性。本文从施工质量控制的视角,结合装配式混凝土结构的特点,探讨施工过程中的质量影响因素,系统分析各阶段的主要问题,并提出对应的控制策略。研究表明,构件生产阶段的原材料与工艺控制、运输吊装阶段的安全与精度管理、拼装连接阶段的节点质量控制以及养护阶段的环境调控,均对最终结构质量起到决定性作用。通过建立全过程、系统化、信息化的质量控制体系,可有效保障装配式混凝土结构施工质量,推动装配式建筑高质量发展。
随着工业4.0时代的到来,数字化转型成为各行业发展的重要趋势。机电设备作为工业生产的关键组成部分,其运行效率与维护成本直接影响企业的生产效益。5G和物联网技术因其高带宽、低延迟以及广泛连接的能力,为机电设备的远程诊断与维护提供了全新的解决方案。本文研究了5G+物联网技术在机电设备远程诊断与维护系统中的应用,分析了其技术原理,包括如何通过5G实现设备数据的快速传输以及通过物联网技术实现设备的广泛连接与数据收集。实际应用表明,该技术显著提高了设备运行效率,降低了维护成本。未来,随着5G+物联网与人工智能、大数据等技术的深度融合,其在机电设备远程诊断与维护领域的应用前景将更加广阔。[1][2][4]
机电设备在现代工业与生产生活中广泛应用,其稳定运行至关重要。过热问题是影响机电设备稳定性的关键因素,因此过热预警系统对于保障机电设备安全、高效运行具有重要意义。温度传感器作为过热预警系统的核心部件,基于不同原理,如热电偶的热电效应、热电阻的电阻温度特性等,实时采集机电设备关键部位的温度数据。通过在电机、齿轮箱等易过热部位合理布置传感器,并设定科学的数据采集频率与精准度,以及合理的预警阈值,实现精准的过热判断与预警。然而,温度传感器在实际应用中面临抗干扰能力、长期稳定性以及故障对预警系统影响等问题,可通过提高抗干扰设计、保证传感器稳定性以及采用冗余设计等策略加以解决。温度传感器的应用显著提升了机电设备过热预警的准确性,对提高机电设备运行可靠性、降低故障损失具有重要价值。
露天煤矿土方剥离作业是煤炭开采的前置关键工序,其作业环境复杂、涉及设备多、工序交叉密集,安全风险管控难度极高。本文以露天煤矿土方剥离作业为研究对象,通过梳理作业流程中存在的边坡坍塌、机械碰撞、人为操作失误等核心风险类型,结合行业统计数据剖析风险成因。研究引入智能监测、支护加固、机械管控、人员培训等多维度控制技术,构建 “监测 - 预警 - 处置 - 验证” 的闭环管控体系。通过数据分析表明,应用该体系后,露天煤矿土方剥离作业年均事故率从 1.2 起 / 百万吨降至 0.3 起 / 百万吨,设备故障率从 8% 降至 2.5%,综合安全风险降低率达 75%。研究成果为露天煤矿土方剥离作业安全管理提供技术支撑,对提升矿山整体安全水平具有实践意义。
露天煤矿作为我国能源供应的重要载体,其安全生产水平直接关系到能源安全与从业人员生命健康。近年来,安全生产标准化建设成为提升露天煤矿安全管理能力的核心路径,但在实施过程中仍存在标准落地不彻底、效果评估体系不完善等问题。本文结合露天煤矿生产特点,梳理安全生产标准化建设的核心内容与关键路径,构建包含安全管理、设备运行、人员行为、事故防控四个维度的效果评估体系,通过对国内 20 家露天煤矿的统计数据进行分析,验证标准化建设对降低事故率、提升生产效率的实际作用。结果表明,实施标准化建设的露天煤矿,年均事故起数较建设前下降 67.2%,百万吨死亡率降至 0.08 以下,设备完好率提升至 98.5%,印证了标准化建设的有效性。研究可为露天煤矿安全管理优化提供理论支撑与实践参考。
机电设备作为现代工业的核心组成部分,其稳定运行对生产效率与质量起着决定性作用。数字孪生技术,以模型和数据为基础,通过多学科耦合仿真等方法,实现物理实体与虚拟模型的精准映射,为机电设备全生命周期健康管理提供了创新手段。在设计阶段,它辅助优化设计与验证方案;生产制造阶段,实现过程监控与质量把控;运行维护阶段,完成实时监测、故障诊断并延长设备寿命。然而,该技术面临数据采集、模型构建及系统兼容性等挑战。通过优化传感器布局、改进模型构建方法及加强标准化建设等策略可有效应对。案例分析表明,数字孪生技术应用后设备运行稳定性提升,维护成本降低。未来,其有望与新兴技术深度融合,并在更广泛领域推广应用。[1][3][7]